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Machine d'assemblage automatique de noyau de vanne solénoïde
Machine d'assemblage automatique sur mesure pour les cœurs de vannes solénoïdes, équipée d'une table d'indexage rotative (8 à 16 stations) et d'un système de transmission à cames. Assemble les plongeurs, les ressorts et les joints. Alimentateurs vibrants, commande par API, cadence de 20 à 40 pièces/min. Idéale pour les fabricants de vannes pneumatiques, hydrauliques et de régulation de fluides.
Machine d'assemblage automatique de noyaux d'électrovannes à grande vitesse
Cette machine est un dispositif d'assemblage automatique destiné aux corps de vannes solénoïdes, conçu pour les applications à grande vitesse dans le secteur de l'automatisation et du contrôle des fluides. Elle combine la technologie d'entraînement à cames mécaniques de précision avec des commandes intelligentes, transformant ainsi le processus d'assemblage manuel traditionnel des corps de vannes solénoïdes et des kits de plongeurs en un processus entièrement automatisé. Le processus d'assemblage offre une cohérence supérieure ; la machine est capable de traiter plusieurs pièces (corps en laiton, pistons, ressorts et joints). Cette machine s'intègre parfaitement chez tout fabricant d'électrovannes (pneumatique, hydraulique, irrigation ou automobile).
Un système entièrement automatisé, utilisant la technologie d'alimentation par bol vibrant, est employé pour orienter avec précision les pièces et les charger dans une machine. Afin de garantir une précision reproductible au cours du processus d'assemblage, une table d'indexation rotative robuste est utilisée pour réaliser l'assemblage en plusieurs étapes. Cette table garantit que tous les composants sont correctement alignés et élimine les erreurs liées à l'assemblage manuel. Les opérateurs peuvent utiliser un écran tactile PLC convivial pour surveiller l'état de la production et effectuer des ajustements en temps réel. Le système est logé dans une enceinte de sécurité et est conçu pour un fonctionnement continu (24 heures sur 24, 7 jours sur 7). Le débit moyen du système est d'environ 20 à 40 assemblages par minute (selon la complexité du composant et le nombre de postes d'assemblage).
Livraison standard : 45 à 60 jours | Table d'indexage rotative | Outillage sur mesure disponible
Qu'est-ce qu'une machine d'assemblage automatique de noyaux d'électrovannes ?
Une machine d'assemblage automatisée pour électrovannes est conçue pour assembler automatiquement toutes les pièces internes d'une électrovanne, à savoir un plongeur (armature), un ressort, des joints d'étanchéité (joints toriques) et un corps d'électrovanne interne en laiton ou en acier inoxydable. La machine est équipée d'un plateau rotatif à indexation comportant plusieurs postes de travail (8 à 16) et utilise des alimentateurs vibrants pour orienter et acheminer automatiquement chaque composant vers chaque poste de travail. Le PLC et l'IHM contrôlent la séquence d'assemblage, tandis que les différentes opérations de pressage, d'insertion et de fixation sont réalisées à l'aide de mécanismes à came de précision ou de servomécanismes. Une course de piston, une précharge du ressort et un positionnement des joints constants sont essentiels au bon fonctionnement d'une électrovanne et à l'absence de fuite. En tant que solution sur mesure et non standard, nous adapterons le nombre de postes de travail et concevrons les bol d'alimentation ainsi que l'outillage d'assemblage en fonction de votre modèle spécifique et du volume d'électrovannes.
Ligne d'assemblage parallèle à plusieurs postes pour un débit élevé (8 à 16 postes).
Mouvement mécanique précis pour le pressage, le sertissage et l'insertion.
Orientation et distribution automatisées de pistons, de ressorts, de joints et de corps.
Surveillance en temps réel, stockage des recettes et diagnostic des pannes.
Caractéristiques de la machine et processus d'assemblage
Spécifications techniques
| Composants assemblés | Corps en laiton, piston (armature), ressort, joints toriques / joints d'étanchéité, bague de retenue |
|---|---|
| Nombre de stations | 8, 12 ou 16 postes sur la table d'indexage rotative (configurable) – |
| Mécanisme d'entraînement | Transmission à cames de haute précision ou actionneurs servocommandés – |
| Système d'alimentation | Distributeurs à bol vibrant (2 à 6 bols) pour chaque type de composant – |
| temps de cycle d'assemblage | 1,5 à 3,0 secondes par assemblage fini (20 à 40 pièces/min) – |
| Système de contrôle | Automate programmable (Siemens/Mitsubishi) avec écran tactile IHM, stockage des recettes– |
| Options d'inspection | Capteurs de présence, contrôle de la force, contrôle visuel (en option) – |
| Caractéristiques de sécurité | Enceinte de sécurité fermée avec verrouillage, arrêt d'urgence, barrières immatérielles – |
| Alimentation électrique | 380 V ±10 % 3 phasé 50 Hz | Air comprimé 0,6 MPa– |
| Dimensions (L × l × H) | Environ 2 500 mm × 1 800 mm × 2 000 mm (dimensions personnalisables) – |
Principaux avantages techniques
Indexation rotative à grande vitesse pour un débit maximal
Grâce à ce plateau d'indexage rotatif, plusieurs cellules de travail peuvent fonctionner simultanément, ce qui permet à chacune d'effectuer une tâche en parallèle tout en améliorant l'efficacité. Par exemple, pendant qu'un opérateur charge un corps, un autre insère un ressort, un troisième insère un piston et un quatrième met en place un anneau de retenue. Par conséquent, le temps de cycle pour chaque clapet de soupape terminé sera de 1,5 à 3 secondes.
Transmission à cames de précision pour des mouvements reproductibles
Le mécanisme à came assure à chaque fois exactement la même course, la même vitesse et la même force sur n'importe quelle partie de la machine ; il est essentiel pour maintenir une pression constante sur la profondeur du joint, ainsi que pour sertir les bagues de retenue sans endommager les composants fragiles, une fonctionnalité que ne permettent pas les vérins pneumatiques.
Manipulation en douceur des petites pièces
Les systèmes d'orientation à cuve vibrante sur mesure pour les pistons, les joints toriques et les ressorts éliminent tout risque d'enchevêtrement ou d'endommagement des surfaces. Le système de préhension et de placement « soft touch » garantit que les pièces plaquées ou polies ne seront pas rayées lors de leur placement sur les composants d'assemblage.
Traçabilité complète et assistance à distance
Les données de production (par exemple, le décompte des cycles, l'état des postes, les motifs de rejet) peuvent être enregistrées et exportées pour chaque assemblage ; elles permettront en outre d'effectuer un diagnostic à distance via VPN, ce qui permettra aux ingénieurs de Benlong d'intervenir à distance pour résoudre les problèmes, sans qu'une intervention sur site soit nécessaire.
Témoignage client – Fabricant de vannes pneumatiques
Actuellement, un fabricant d'électrovannes pneumatiques assemble des kits comprenant un piston, un ressort et un joint sur une chaîne de montage manuelle à un rythme de 8 unités par minute. Cependant, ce processus entraîne un taux élevé de rebut des kits (en raison d'un mauvais alignement des joints toriques). Pour résoudre ce problème, Benlong a fourni une machine d'assemblage rotative à indexation à 12 stations, équipée d'une transmission à cames et de capacités d'inspection par vision. Après quatre mois, les résultats ont été les suivants :
La machine a été amortie en 11 mois et a permis au client de répondre à une demande croissante sans avoir à mettre en place une deuxième équipe !
Applications et intégration
Ingénierie et livraison sur mesure
Demander un devis personnalisé pour une machine d'assemblage d'électrovannes
Veuillez nous fournir des échantillons de vos composants et de vos objectifs de production afin que nous puissions concevoir une machine d'assemblage à indexation équipée de postes à cames et de chargeurs sur mesure. Nous vous fournirons également une analyse complète du retour sur investissement.
Renseignez-vous dès maintenant
WhatsApp : +86 150 5837 0007 | Courriel : xsb@benlongkj.cn | Assistance en anglais et en chinois
Pourquoi choisir Benlong pour l'assemblage d'électrovannes ?
- Plus de 15 ans d'expérience en conception machines d'assemblage à indexation rotative pour les composants de régulation des fluides
- Une technologie éprouvée de transmission par came pour des mouvements rapides et reproductibles
- Alimentateurs vibrants à cuvette sur mesure pour pièces délicates (joints toriques, ressorts)
- Surveillance intégrée de la présence et de la force des pièces
- Assistance mondiale en matière de service et de pièces détachées
Une machine personnalisée typique comprend
Éléments fonctionnels :
Table d'indexage rotative (8 à 16 stations)
Actionneur d'indexation à came ou à servomoteur
Cuves d'alimentation vibrantes (2 à 6)
Automate programmable avec interface homme-machine (Siemens)
Capteurs de présence
Moniteur de force (en option)
Enceinte de sécurité
Corbeille
Manuel d'utilisation
Garantie d'un an
Foire aux questions
Les mécanismes à came assurent un mouvement de manière déterministe (position en fonction du temps) sans subir les variations liées aux fluctuations de la pression atmosphérique. Une profondeur d'enfoncement et une force d'insertion constantes sont essentielles pour garantir le bon déroulement de la course du piston et assurer une bonne étanchéité. Les machines à came ont tendance à fonctionner plus rapidement et plus silencieusement que leurs équivalents pneumatiques.
Tout à fait. Les postes équipés de tables rotatives utilisent un système de changement rapide d'outillage afin de faciliter le passage d'un gabarit à l'autre pour des longueurs de carrosserie plus ou moins grandes ; cette opération peut généralement être effectuée en 15 à 30 minutes. Le réglage de la profondeur de pressage et des temps de cycle, conformément à la recette, s'effectuera via le système IHM.
Conçu avec soin, le bac vibrant sert à réduire au minimum l'enchevêtrement des joints toriques lors de leur passage dans la machine. Le dispositif de préhension et de placement utilise une ventouse souple ou un mandrin conique pour dilater légèrement le joint torique avant de le déposer, afin de garantir qu'il soit correctement positionné et qu'il ne se retourne pas.
Lors du changement de composants (même longueur de corps, longueur de piston différente), le processus de changement prend environ 20 à 30 minutes. Si vous souhaitez procéder à un changement complet de la gamme, nous mettons à votre disposition un deuxième jeu d'alimentateurs et d'outils ; le changement prend alors 60 minutes supplémentaires.
Les stations à table rotative peuvent également intégrer des tests optionnels permettant de mesurer la force des ressorts à l'aide de capteurs de force, de vérifier la course des pistons à l'aide de lasers et de détecter les fuites en mesurant la chute de pression d'air.
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