Benlong 
Automatische Montageanlage für Magnetventilkerne
Maßgeschneiderte automatische Montageanlage für Magnetventilkerne mit Rundschalttisch (8–16 Stationen) und Nockenantrieb. Montiert Kolben, Federn und Dichtungen. Vibrationszuführungen, SPS-Steuerung, 20–40 Stück/Min. Ideal für Hersteller von Pneumatik-, Hydraulik- und Fluidregelventilen.
Automatische Montageanlage für Hochgeschwindigkeits-Magnetventilkerne
Bei dieser Maschine handelt es sich um eine automatische Montagevorrichtung für Magnetventilkerne, die für Hochgeschwindigkeitsanwendungen in der Fluidtechnik- und Steuerungsindustrie entwickelt wurde. Die Vorrichtung kombiniert die präzise mechanische Nockenantriebstechnologie mit intelligenter Steuerung und wandelt so den herkömmlichen manuellen Montageprozess von Magnetventilkernen und Kolbenbaugruppen in einen vollautomatischen Prozess um. Der Montageprozess zeichnet sich durch eine hervorragende Konsistenz aus; die Maschine ist in der Lage, mehrere Teile (Messinggehäuse, Kolben, Federn und Dichtungen) zu verarbeiten. Diese Maschine eignet sich gut für jeden Hersteller von Magnetventilen (Pneumatik, Hydraulik, Bewässerung oder Automobilindustrie).
Zur präzisen Ausrichtung der Teile und deren Zuführung in die Maschine kommt ein vollautomatisches System mit Vibrationsschalen-Zuführtechnik zum Einsatz. Um eine wiederholgenaue Präzision im Montageprozess zu gewährleisten, wird ein robuster Rundschalttisch für die mehrstufige Montage verwendet. Dieser Tisch stellt sicher, dass alle Komponenten korrekt ausgerichtet sind, und verhindert Fehler, die bei der manuellen Montage auftreten können. Die Bediener können über ein benutzerfreundliches PLC-Touchscreen-Display den Produktionsstatus überwachen und Anpassungen in Echtzeit vornehmen. Das System ist in einem Sicherheitsgehäuse untergebracht und für den Dauerbetrieb (24 Stunden/Tag, 7 Tage/Woche) ausgelegt. Der durchschnittliche Durchsatz des Systems beträgt etwa 20–40 Baugruppen pro Minute (abhängig von der Komplexität der Komponente und der Anzahl der Montagestationen).
Standardlieferzeit: 45–60 Tage | Rundschalttisch | Sonderwerkzeuge erhältlich
Was ist eine automatische Montageanlage für Magnetventilkerne?
Eine automatisierte Magnetventil-Montagemaschine dient dazu, alle inneren Teile eines Magnetventils automatisch zusammenzubauen, darunter einen Kolben (Anker), eine Feder, Dichtungen (O-Ringe) sowie einen inneren Magnetventilkörper aus Messing oder Edelstahl. Die Maschine verfügt über einen Rundschalttisch mit mehreren Arbeitsstationen (8–16) und nutzt Vibrationsschalenförderer, um jede Komponente automatisch auszurichten und an die jeweilige Arbeitsstation zuzuführen. Die SPS und die HMI steuern die Montageabfolge, während die verschiedenen Press-, Einführ- und Befestigungsvorgänge über Präzisionsnocken- oder Servomechanismen ausgeführt werden. Ein gleichmäßiger Kolbenhub, eine gleichmäßige Federvorspannung und ein gleichmäßiger Dichtungssitz sind entscheidend für den erfolgreichen Betrieb eines Magnetventils und um eine leckagefreie Funktion zu gewährleisten. Als kundenspezifische, nicht standardisierte Lösung passen wir die Anzahl der Arbeitsstationen an und entwerfen die Vibrationsschalenförderer sowie die Montagewerkzeuge auf der Grundlage Ihres spezifischen Modells und der Stückzahl der Magnetventile.
Parallele Mehrstationen-Montageanlage für hohen Durchsatz (8–16 Stationen).
Präzise mechanische Bewegungen zum Pressen, Crimpen und Einführen.
Automatische Ausrichtung und Zuführung von Kolben, Federn, Dichtungen und Gehäusen.
Echtzeitüberwachung, Rezeptspeicherung und Fehlerdiagnose.
Maschinenmerkmale und Montageprozess
Technische Spezifikationen
| Montierte Bauteile | Gehäuse aus Messing, Kolben (Anker), Feder, O-Ringe/Dichtungen, Sicherungsring |
|---|---|
| Anzahl der Stationen | 8, 12 oder 16 Stationen auf dem Rundschalttisch (individuell anpassbar) – |
| Antriebsmechanismus | Hochpräzise Nockenantriebe oder servogesteuerte Stellantriebe – |
| Fütterungssystem | Vibrationsschalenförderer (2–6 Schalen) für jeden Bauteiltyp – |
| Montagezykluszeit | 1,5 – 3,0 Sekunden pro fertiger Baugruppe (20–40 Stück/Min.)– |
| Steuerungssystem | SPS (Siemens/Mitsubishi) mit HMI-Touchscreen, Rezeptspeicher – |
| Prüfmöglichkeiten | Objektpräsenzsensoren, Kraftüberwachung, Sichtprüfung (optional) – |
| Sicherheitsmerkmale | Geschlossenes Sicherheitsgehäuse mit Verriegelung, Not-Aus-Schalter, Lichtvorhängen – |
| Stromversorgung | 380 V ±10 % 3-phasig 50 Hz | Druckluft 0,6 MPa– |
| Abmessungen (L × B × H) | Ca. 2.500 mm × 1.800 mm × 2.000 mm (anpassbar) – |
Technische Kernvorteile
Hochgeschwindigkeits-Rundschalttisch für maximalen Durchsatz
Mit diesem Rundschalttisch können mehrere Arbeitszellen gleichzeitig betrieben werden, sodass jede einzelne Aufgabe parallel ausgeführt werden kann und die Effizienz gesteigert wird. Während beispielsweise ein Mitarbeiter ein Gehäuse einlegt, ein anderer eine Feder einsetzt und ein dritter einen Kolben einsetzt, drückt der vierte einen Sicherungsring fest. Daher betragen die Zykluszeiten für jeden fertigen Ventileinsatz 1,5 bis 3 Sekunden.
Präzisions-Nockenantrieb für wiederholgenaue Bewegungen
Der nockengesteuerte Mechanismus sorgt jedes Mal für genau denselben Hub, dieselbe Geschwindigkeit und dieselbe Kraft an jedem Teil der Maschine und ist von entscheidender Bedeutung, um die Andrücktiefe der Dichtung konstant zu halten sowie Sicherungsringe zu verpressen, ohne empfindliche Bauteile zu beschädigen – eine Eigenschaft, die bei der Verwendung von Pneumatikzylindern nicht gegeben ist.
Schonende Handhabung von Kleinteilen
Maßgefertigte Vibrationsschalen-Ausrichtsysteme für Kolben, O-Ringe und Federn verhindern, dass sich Teile verheddern oder Oberflächen beschädigt werden. Durch die schonende Aufnahme und Platzierung bleiben die beschichteten oder polierten Teile beim Aufsetzen auf die Baugruppenkomponenten kratzerfrei.
Vollständige Rückverfolgbarkeit und Fernunterstützung
Produktionsdaten (z. B. Taktzeit, Status der Arbeitsstation, Ausschussgrund) können für jede Baugruppe protokolliert und exportiert werden und ermöglichen eine Ferndiagnose über VPN, sodass die Techniker von Benlong bei der Fehlerbehebung aus der Ferne helfen können, anstatt einen Vor-Ort-Einsatz zu benötigen.
Kundenerfolgsgeschichte – Hersteller von Pneumatikventilen
Derzeit fertigt ein Hersteller von pneumatischen Magnetventilen Kolben-, Feder- und Dichtungssätze auf einer manuellen Montagelinie mit einer Geschwindigkeit von 8 Einheiten pro Minute. Dieser Prozess weist jedoch eine hohe Ausschussquote bei den Sätzen auf (aufgrund von Fehlausrichtungen der O-Ringe). Um dieses Problem zu lösen, lieferte Benlong eine 12-Stationen-Rundtaktmaschine mit Nockenantrieb und Bildverarbeitungsfunktionen. Nach vier Monaten ergaben sich folgende Ergebnisse:
Die Maschine hat sich innerhalb von 11 Monaten amortisiert und es dem Kunden ermöglicht, die steigende Nachfrage zu befriedigen, ohne eine zweite Schicht einführen zu müssen!
Anwendungen und Integration
Kundenspezifische Entwicklung & Lieferung
Fordern Sie ein individuelles Angebot für eine Magnetventil-Montagemaschine an
Bitte stellen Sie uns Muster Ihrer Bauteile und der gewünschten Endprodukte zur Verfügung, damit wir eine Indexier-Montagemaschine mit nockengesteuerten Stationen und maßgeschneiderten Zuführungen entwickeln können. Darüber hinaus erstellen wir Ihnen eine umfassende ROI-Analyse.
WhatsApp: +86 150 5837 0007 | E-Mail: xsb@benlongkj.cn | Support in Englisch und Chinesisch
Warum sollten Sie sich bei der Montage von Magnetventilen für Benlong entscheiden?
- Mehr als 15 Jahre Erfahrung im Designbereich Rundschalttische für Komponenten der Fluidtechnik
- Bewährte Nockenantriebstechnik für schnelle, wiederholgenaue Bewegungen
- Maßgefertigte Vibrationsschalenförderer für empfindliche Teile (O-Ringe, Federn)
- Integrierte Überwachung der Werkstückpräsenz und der Kraft
- Weltweiter Service und Ersatzteilsupport
Eine typische Sondermaschine umfasst:
Funktionselemente:
Rundschalttisch (8 bis 16 Stationen)
Nocken- oder servogesteuerter Indexantrieb
Vibrationsfördertrichter (2 bis 6)
SPS mit Mensch-Maschine-Schnittstelle (Siemens)
Teil-Präsenzsensoren
Kraftmessgerät (optional)
Sicherheitsgehäuse
Aussortierbehälter
Bedienungsanleitung
1 Jahr Garantie
Häufig gestellte Fragen
Nockenantriebe sorgen für eine deterministische Bewegung (Position vs. Zeit) ohne Schwankungen aufgrund von Luftdruckschwankungen. Eine gleichbleibende Einpresstiefe und Einpresskraft sind entscheidend, um einen erfolgreichen Kolbenhub zu gewährleisten und einen korrekten Dichtungssitz zu erzielen. Nockenantriebe laufen in der Regel schneller und leiser als ihre pneumatischen Pendants.
Auf jeden Fall. Stationen mit Drehtischen nutzen Schnellwechselvorrichtungen, um einen raschen Wechsel der Halterung für längere oder kürzere Karosserieteile zu ermöglichen; dies ist in der Regel in 15 bis 30 Minuten erledigt. Die Anpassung der Presstiefe und der Presszeiten gemäß der Rezeptur erfolgt über das HMI-System.
Die Vibrationsschale ist so konstruiert, dass sich die O-Ringe beim Transport durch die Maschine möglichst wenig verheddern. Die Bestückungsvorrichtung verwendet einen weichen Saugnapf oder einen konischen Dorn, um den O-Ring vor dem Ablegen leicht zu dehnen, damit er richtig sitzt und nicht wegrollt.
Bei der Umrüstung von Komponenten (gleiche Gehäuselänge, unterschiedliche Kolbenlänge) dauert der Umrüstvorgang etwa 20 bis 30 Minuten. Für einen vollständigen Familienwechsel stellen wir einen zweiten Satz Zuführungen und Werkzeuge zur Verfügung; der Wechsel dauert weitere 60 Minuten.
Die Stationen des Drehtisches können zudem optionale Prüfverfahren umfassen, um die Federkräfte mithilfe von Wägezellen zu messen, die Kolbenhublängen mittels Laser zu überprüfen und Dichtheitsprüfungen anhand des Luftdruckabfalls durchzuführen.
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