Benlong 
Fließband
Anpassbare modulare Montagelinie für die Automobil-, Elektronik-, Lebensmittel- und allgemeine Industrie. Synchron-/Asynchronantrieb, Riemen-/Ketten-/Rollenförderer, verstellbare Arbeitsstationen, bereit für intelligente Automatisierung. Reduziert die Montagezeit um 151 % bis 300 %. Schlüsselfertige Ausführung.
Modulare und anpassbare Montagelinie für gemischte Produktion
Diese Anlagen bestehen aus Kernkomponenten wie Traktions-, Trag- und Antriebskomponenten. Je nach Fördermethode lassen sie sich in sieben Kategorien einteilen: Bandförderer, Plattenkettenförderer und Zweigang-Kettenförderer. Die Förderbänder sind antistatisch und hochtemperaturbeständig. Zu den Spezifikationen gehören grundlegende Parameter wie eine einstellbare Arbeitshöhe von 750 ± 20 mm. Förderleistung und Anzahl der Arbeitsstationen sind erweiterbar. Die Anlagen sind mit Hilfskomponenten wie Lüftern, Beleuchtung und Steckdosen ausgestattet. Moderne Entwicklungen gehen in Richtung intelligenter Fertigung. Technologien wie robotergestützte automatische Anziehsysteme, KI-gestützte Bildverarbeitung und digitale Zwillinge ermöglichen eine agile Fertigung mit Angebotserstellung in Sekundenschnelle und Auftragsabwicklung im Minutentakt. Einige Produktionslinien reduzieren die Anzahl der Verbindungselemente um 201–251 und verkürzen die Montagezeit um 151 durch Vormontage der Komponenten und modulares Design.
Standardlieferzeit: 30 – 60 Tage; Individuelle Länge und Anzahl der Arbeitsplätze; Optionale Automatisierungsintegration.
Was ist ein Fließband?
Eine Fertigungslinie ist ein System, das Halbfertigprodukte durch verschiedene Arbeitsstationen transportiert, an denen jeweils der gleiche Montagevorgang ausgeführt wird. Dies kann vollständig manuell, teilweise maschinell oder vollautomatisch erfolgen. Je nach Montageart des Produkts nutzt die Fertigungslinie Fördersysteme (z. B. Förderbänder, Rollen, Ketten), um das Produkt mithilfe verschiedener Vorrichtungen und Werkzeuge von einer Arbeitsstation zur nächsten zu befördern. Die Fertigungslinie kann entweder synchron (getaktet), wobei alle Stationen mit der gleichen Geschwindigkeit laufen, oder asynchron (flexibel), wobei zwischen den Arbeitsstationen Materialpuffer gelagert werden, ausgeführt werden. Dank dieser Modularität lassen sich Länge, Anzahl der Arbeitsstationen, Förderart und jegliche Zusatzausrüstung (Beleuchtung, Lüfter, Steckdosen) an die individuellen Bedürfnisse anpassen. Aktuelle Entwicklungen im Bereich der Fertigungslinien umfassen den Einsatz intelligenter Technologien wie drehmomentgesteuerter Schraubendreher, Bildverarbeitungssysteme und Datenerfassung/-aufzeichnung, um die Voraussetzungen für Industrie 4.0 zu schaffen. Bei der Entwicklung einer Produktionslinie handelt es sich typischerweise um eine kundenspezifische Konstruktion, die auf die Größe Ihres Produkts, die Zykluszeit und die Anzahl der Bediener, die Sie für die Bedienung benötigen, abgestimmt ist.
Wählen Sie zwischen erzwungenem (festem Tempo) und flexiblem (puffergestütztem) Materialfluss.
Riemen-, Platten-, Doppelgang-, Rollen- oder Sonderanfertigung.
Stationen hinzufügen oder entfernen; höhenverstellbar (750±20mm).
Integration von robotergestütztem Anziehen, KI-gestützter Bildverarbeitung, digitalem Zwilling und MES-Konnektivität.
Merkmale und Konfigurationen der Montagelinie
Technische Spezifikationen
| Förderbandtypen | Bandförderer, Plattenkette, Doppelkettenförderer, Rollenförderer, modulares Kunststoffband |
|---|---|
| Übertragungsmodi | Synchron (erzwungen) / asynchron (flexibel) / gemischt |
| Optionen für Riemenmaterialien | Antistatisch, hochtemperaturbeständig, lebensmittelecht, universell einsetzbar |
| Arbeitsplatzhöhe | Verstellbar 750±20mm (oder kundenspezifisch) |
| Anzahl der Arbeitsplätze | Skalierbar von 2 bis über 50 (modulares Design) |
| Zusatzausrüstung | LED-Arbeitsleuchten, elektrische Ventilatoren, Steckdosen, Werkzeugbalancer, Druckluftanschlüsse |
| Intelligente Automatisierungsoptionen | Robotergestütztes automatisches Schrauben, KI-gestützte Bildverarbeitung, Drehmomentdatenerfassung, digitale Zwillingssimulation |
| Reduzierung der Befestigungselemente (vor der Montage) | Reduzierung um 20–251 TP3T möglich; Montagezeitreduzierung um bis zu 151 TP3T |
| Steuerungssystem | SPS- oder manuelle Steuerung; MES-Anbindung über OPC UA / Modbus |
| Stromversorgung | 380 V ±101 TP3T 50 Hz oder 220 V (kundenspezifisch) |
Technische Kernvorteile
Flexibles Getriebe für gemischte Produktion
Der asynchrone Modus ermöglicht den Produkttransport erst nach Abschluss der Bearbeitung einer Station und vermeidet so Engpässe. Der synchrone Modus gewährleistet einen hohen Durchsatz für Einzelproduktlinien. Die Wahl des Modus maximiert die Gesamtanlageneffektivität (OEE).
Modulares Design reduziert die Lieferzeit
Vorgefertigte Segmente ermöglichen eine schnelle Anpassung. Die Änderung der Anzahl der Arbeitsstationen oder die Hinzufügung von Zusatzausrüstung dauert nur Tage, nicht Wochen. Die Vormontage der Komponenten reduziert die Anzahl der Befestigungselemente um 20–251T und verkürzt die Montagezeit um 151T.
Bereit für intelligente Fertigung
Die Linie kann mit robotergestützten, drehmomentgesteuerten automatischen Anziehsystemen, KI-gestützter Bildverarbeitung zur Qualitätsprüfung und einer digitalen Zwillingsplattform für Offline-Simulationen ausgestattet werden. Daten von jeder Station können zur vollständigen Rückverfolgbarkeit in das MES hochgeladen werden.
Breites Branchenspektrum
Von der Automobilindustrie (Motoren-Vormontage) über die Elektronikindustrie (PCBA-Bestückung) bis hin zur Lebensmittelverarbeitung (Verpackungslinien) passt sich die Linie mit geeigneten Fördermaterialien (antistatisch, hochtemperaturbeständig, lebensmittelgeeignet) und Arbeitsplatzzubehör an.
Kundenerfolgsgeschichte – Elektronikmontage
Ein Auftragsfertiger von Elektronikprodukten benötigte eine flexible Produktionslinie für 20 Produktfamilien (mit unterschiedlichen Größen und Zykluszeiten). Benlong entwickelte eine modulare, asynchrone Linie mit 15 Arbeitsstationen, einem zweistufigen Kettenfördersystem und einem integrierten, drehmomentgesteuerten Schraubendreher. Die Ergebnisse der letzten vier Monate waren wie folgt:
Die Amortisationszeit der Linie betrug 11 Monate, wodurch die Kunden auf schwankende Auftragsvolumina reagieren konnten, ohne das Systemdesign ändern zu müssen.
Anwendungen und Branchenintegration
Kundenspezifische Entwicklung & Lieferung
Fordern Sie ein individuelles Angebot für eine Montagelinie an.
Nennen Sie uns die Produktgröße, das Produktionsziel und die Maschinenanforderungen, und wir unterbreiten Ihnen einen Vorschlag für einen geeigneten Förderbandtyp, die Art der Produktübertragung und die Integration der Automatisierungs-Doppeleinheit – zuzüglich einer vollständigen Analyse der zu erwartenden Kapitalrendite.
WhatsApp: +86 150 5837 0007 | E-Mail: xsb@benlongkj.cn | Support in Englisch und Chinesisch
Warum Benlong für Montagelinien wählen?
- Mehr als 15 Jahre Erfahrung im Designbereich Kundenspezifische Montagelinien für verschiedene Branchen
- Bewährte modulare Architektur – skalierbar von 2 bis 50 Arbeitsstationen
- Eigene Förderbandfertigung (Band-, Ketten-, Rollen-, Doppelgeschwindigkeitsförderbänder)
- Bereit für intelligente Automatisierung: Robotergestütztes Anziehen, KI-gestützte Bildverarbeitung, Datenprotokollierung
- Weltweiter Service und Ersatzteilsupport
Eine typische kundenspezifische Produktlinie umfasst:
Fördersysteme (Band/Kette) · Höhenverstellbare Werkbank oder Gestell · Arbeitsplatzzubehör (Leuchtstoffröhre, Ventilator, Steckdose, Werkzeugausgleichsvorrichtung) · Synchron-/Asynchronantrieb · (Optional) SPS-Schaltschrank · Schutzvorrichtung · Voraussichtlich unterstützte Installations- und Schulungsleistungen für den Kunden zur Eindämmung; zwölfmonatige Garantie
Häufig gestellte Fragen
Alle Artikel durchlaufen den Prozess gemeinsam und mit der gleichen Geschwindigkeit; dies ist ein hervorragender Ansatz für die Verarbeitung einzelner Produkte, bei dem die Zeit an jeder Station ausgeglichen ist (die Bearbeitungszeit an jeder Station ist gleich).
Die einzelnen Stationen arbeiten unabhängig voneinander, und jedes Produkt wird erst weiterbefördert, nachdem die Produktion an jeder Station abgeschlossen ist. Zwischen den Stationen befindet sich ein Puffer; vorausgesetzt, dass es sich bei den Produkten, die die Fertigungslinie durchlaufen, um eine Kombination verschiedener Produkttypen handelt oder dass die Produktionszeiten an den einzelnen Stationen unterschiedlich sind.
Die modulare Bauweise ermöglicht eine einfache Erweiterung Ihres Systems durch Hinzufügen von Förderbandsegmenten und Arbeitsstationen. Sollte eine zusätzliche Antriebseinheit benötigt werden oder Änderungen an Antriebseinheiten erforderlich sein, lassen sich diese ebenfalls problemlos integrieren (die Erweiterung dauert in der Regel 2–4 Wochen).
Für den Transport schwerer Güter empfehlen wir den Einsatz eines Plattenkettenförderers oder eines zweistufigen Kettenförderers. Bandförderer sollten nur verwendet werden, wenn die Produkte 50 kg nicht überschreiten. Alternativ können auch Rollenförderer zum Materialtransport eingesetzt werden.
Die I/O-Ports sind standardmäßig vorhanden, und Ethernet-Anschlüsse für Modbus TCP und Profinet sind optional erhältlich. Es gibt verschiedene Möglichkeiten, einen Roboter zum Greifen und Platzieren zu programmieren oder einen Teststart bzw. eine Kombination aus Greifen, Platzieren und Testen auszulösen. Wir bieten umfassende Integrationsdienstleistungen für diverse Systeme an.
Die Lieferzeiten für manuelle Montagelinien ohne jegliche Automatisierung betragen vierzig bis fünfundvierzig Tage; für die Teilautomatisierung der Materialverarbeitung mittels SPS und intelligenter Werkzeuge sind Lieferzeiten zwischen vierzig und sechzig Tagen zu erwarten; und bei vollautomatisierten Montagelinien beträgt die typische Lieferzeit in der Regel sechzig bis neunzig Tage.
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