Benlong 
Automatisiertes Fördersystem für Automobil-Fahrgestellteile
Maßgeschneidertes automatisiertes Fördersystem für Fahrwerkskomponenten in der Automobilindustrie mit Integration von Industrierobotern. Modulares Metallbandförderer, geschlossene Sicherheitsverkleidungen, SPS-Steuerung. Verhindert Verletzungen durch manuelle Handhabung und reduziert Schwankungen in den Taktzeiten. Tragfähigkeit bis zu 200 kg. Schlüsselfertige Sonderanfertigung.
Robotergestütztes automatisiertes Fördersystem für Automobilchassis-Teile
Dieses automatisierte Fördersystem für die Verteilung von Automobilchassis-Komponenten ist eine vollständig integrierte Modullösung für den effizienten und präzisen Transport großer oder schwerer Materialien. Es umfasst ein Förderband aus Aluminium oder Edelstahl mit beidseitigen Markierungen. Diese Merkmale schützen vor Korrosion, gewährleisten Sauberkeit und ermöglichen einen sicheren Materialtransport zwischen den einzelnen Teilen. An jeder wichtigen Arbeitsstation wird ein Roboterarm (Kawasaki oder ein vergleichbares Modell) zum automatischen Be- und Entladen, Sortieren und Absetzen eingesetzt. Dadurch wird der Transport der Produkte vom manuellen Materialfluss in eine automatisierte Produktionszelle automatisiert.
Welche Probleme löst es? Die herkömmliche manuelle Handhabung von Fahrgestellteilen ist arbeitsintensiv, ungenau und birgt Sicherheitsrisiken. Dieses System eliminiert wiederholtes Heben, reduziert Schwankungen der Zykluszeit und verhindert Beschädigungen der Teile. Welchen Nutzen bringt es? Höherer Durchsatz, geringere Arbeitskosten (typischerweise Einsparungen von 50–701 TP3T), verbesserte Arbeitssicherheit und nahtlose Integration in vorgelagerte/nachgelagerte Prozesse (z. B. Schweißen, Lackieren, Montage). Die modulare Bauweise ermöglicht zukünftige Erweiterungen bei steigenden Produktionsmengen.
Kundenspezifische Entwicklung: 60–90 Tage | Modulare Erweiterung | Integration von Kawasaki-Robotern möglich
Was ist ein automatisiertes Fördersystem für Fahrgestellteile von Kraftfahrzeugen?
Ein automatisiertes Fördersystem für die Automobilindustrie leistet genau das – allerdings für große oder schwere Bauteile wie Chassisrahmen, Querlenker, Hilfsrahmen und Halterungen. Anstatt die Teile manuell mit Gabelstaplern oder Elektrowagen zu bewegen, nutzt dieses System eine kontinuierliche, kontrollierte und nachvollziehbare Bewegung. Zu den typischen Aufgaben des automatisierten Materialflusssystems in der Automobilfertigung gehören das Entladen aus der Stanzpresse, die Beschickung von Schweißrobotern, der Transport montierter Teile zwischen den Lackierlinien und das Sortieren der fertigen Teile vor der Verpackung. Das für den 24-Stunden-Betrieb in Tier-1- oder OEM-Werken der Automobilindustrie konzipierte automatisierte Materialflusssystem zeichnet sich durch hohe Zuverlässigkeit, umfassende Sicherheitsvorkehrungen und die einfache Integration in MES-Systeme zur Echtzeit-Produktionsverfolgung aus. Im Gegensatz zu herkömmlichen automatisierten Materialflusssystemen sind diese Systeme kundenspezifisch oder nicht standardisiert. Wir passen die Förderbandlänge, die Reichweite des Roboters, den verwendeten Gurttyp und die Steuerungslogik für Förderband und/oder Roboter individuell an die gewünschten Teileabmessungen und -gewichte sowie die Durchsatzanforderungen des Kunden an.
Ausführung aus Edelstahl oder Aluminium, geschlossene Seitenwände für Sicherheit und Sauberkeit.
Automatisches Be- und Entladen, Sortieren oder Positionieren von Teilen (kompatibel mit Kawasaki, Fanuc und ABB).
Geeignet für schwere Fahrgestellteile (>50kg), hitzebeständig und verschleißfest.
Zugeschnitten auf Ihre Bauteilgeometrie, den Förderweg und die Anlagenaufteilung.
Systemfunktionen und Workflow-Integration
Technische Spezifikationen
| Förderbandtyp | Modulares Förderband aus Metall (Edelstahl oder Kohlenstoffstahl) mit geschlossenen Seitenwänden |
|---|---|
| Roboterkompatibilität | Kawasaki, Fanuc, ABB, Yaskawa (kundenspezifische Schnittstelle verfügbar) |
| Typische Teilegewichtskapazität | Bis zu 200 kg (anpassbar für schwerere Teile) |
| Förderbandgeschwindigkeit | Programmierbar über Frequenzumrichter, typischer Bereich 1–15 m/min |
| Materialhandhabungsaufgaben | Be- und Entladen, Sortieren, Drehen von Teilen, Zuführung zu Schweiß-/Lackierstationen |
| Sicherheitsmerkmale | Geschlossene Seitenwände, Not-Aus-Schalter, Lichtvorhänge, Sicherheits-SPS (optional) |
| Steuerungssystem | SPS (Siemens/Mitsubishi) mit HMI, Förderband-Roboter-Verriegelung, rezeptbasierte Geschwindigkeits-/Positionsregelung |
| Integrationsoptionen | MES-Konnektivität über OPC UA, Barcode-/RFID-Tracking, Bildverarbeitung zur Teileorientierung |
| Stromversorgung | 380 V ±101 Tp3 T 50 Hz | Druckluft für Roboter-Greifer (0,6 MPa) |
Technische Kernvorteile – Welche Probleme es löst und welchen Nutzen es bietet
Problem: Verletzungen und Ermüdung bei manueller Materialhandhabung
Lösung: Der Roboter übernimmt das Heben, Tragen und Positionieren schwerer Fahrgestellteile (z. B. Hilfsrahmen, Querlenker). Die Bediener werden von sich wiederholenden, verletzungsgefährdenden Tätigkeiten entlastet. Wert: Weniger Arbeitsunfälle, geringere Kosten für die Arbeiterunfallversicherung und eine verbesserte Mitarbeiterbindung.
Problem: Inkonsistente Zykluszeiten und Produktionsengpässe
Lösung: Das Förderband-Roboter-System gewährleistet einen vorhersehbaren und wiederholbaren Teilefluss mit programmierbarer Geschwindigkeit. Sensoren erfassen den Teileeingang und lösen Roboteraktionen aus. Wert: Gleichmäßiger Produktionsablauf, höhere Gesamtanlageneffektivität (OEE) und termingerechte Lieferung.
Problem: Beschädigung von Teilen beim manuellen Transport
Lösung: Ein geschlossenes Metallförderband mit speziell angefertigten Teileaufnahmen verhindert Kratzer, Dellen und Fehlausrichtungen. Die Greifer des Roboters sind kraftbegrenzt, um Beschädigungen zu vermeiden. Wert: Niedrigere Ausschussquote, geringere Nachbearbeitungskosten und gleichbleibende Qualität beim nachfolgenden Schweißen oder Lackieren.
Problem: Schwierigkeiten bei der Integration mit anderen Automatisierungssystemen
Lösung: Das System ist mit Standardschnittstellen (Ethernet/IP, Profinet) ausgestattet. Wir bieten eine Verriegelungslogik für Förderband und Roboter sowie einen MES-Datenaustausch. Wert: Schnelle Inbetriebnahme, minimale Ausfallzeiten während der Integration und vollständige Rückverfolgbarkeit der Produktion.
Kundenerfolgsgeschichte – Mehrwert in der Praxis
Ein Automobilzulieferer der ersten Ebene nutzte bisher ein manuelles Verfahren, um 65 kg schwere Hilfsrahmen zwischen Schweißroboter und Lackieranlage zu transportieren. Dies führte zu Rückenverletzungen der Bediener und begrenzte die Produktion auf 15 Einheiten pro Stunde. Benlong entwickelte daraufhin ein kundenspezifisches, automatisiertes Fördersystem mit einem Kawasaki-Roboter und einem 20 Meter langen Metallbandförderer.
Innerhalb von nur elf Monaten amortisierte sich dieses System durch geringeren Arbeitsaufwand, weniger Ausschuss und weniger Arbeitsunfälle. Darüber hinaus hat der Kunde seither zwei weitere Produktionslinien für verschiedene Fahrwerkskomponenten bestellt.
Anwendungen und Anwendungsfälle in der Industrie
Kundenspezifische Entwicklung & Lieferung
Fordern Sie ein Angebot für ein maßgeschneidertes automatisiertes Fördersystem an.
Bitte teilen Sie uns die Abmessungen, das Gewicht, die erforderliche Durchsatzkapazität und den Anlagenplan mit, damit wir eine modulare Förderband- und Roboterlösung für Ihre Produktionslinie entwickeln können. Wir führen auf Basis Ihrer Angaben eine Rentabilitätsanalyse (ROI) durch.
WhatsApp: +86 150 5837 0007 | E-Mail: xsb@benlongkj.cn | Support in Englisch und Chinesisch
Warum Benlong für die Automatisierung von Materialflusssystemen wählen?
- Mehr als 15 Jahre Erfahrung im Designbereich kundenspezifische automatisierte Materialflusssysteme für die Automobil- und Schwerindustrie
- Bewährte Integration mit Robotern von Kawasaki, Fanuc, ABB und Yaskawa
- Eigene Förderbandfertigung (Metallbänder, geschlossene Paneele, Frequenzumrichtersteuerungen)
- Sicherheits-SPS und Verriegelungsdesign gemäß ISO 13849
- Weltweiter Service und Ersatzteilsupport
Ein typisches kundenspezifisches System umfasst
Das modulare Langförderband (Edelstahlband) verfügt über geschlossene Seitenwände. Es wird von einem Industrieroboter (Kawasaki oder gleichwertig) mit einem kundenspezifischen Greifer bedient. Die Steuerung erfolgt über einen Siemens-SPS-Schaltschrank; die Mensch-Maschine-Schnittstelle (HMI) ist ein Touchscreen; es gibt Sicherheitseinrichtungen mit Not-Aus-Funktion; Förderband und Roboter sind verriegelt; ein Manufacturing Execution System (MES) mit OPC UA-Schnittstelle ist integriert; Installation und Inbetriebnahme des Systems unterliegen einer einjährigen Garantie.
Häufig gestellte Fragen
Fahrwerksysteme bestehen aus verschiedenen Komponenten wie Querlenkern, Hilfsrahmen, Achsen und Aufhängungsstreben (u. a.). Jedes Teil unter 200 kg kann so konstruiert werden, dass es in ein komplettes Fahrwerksystem passt. Für jedes spezifische Teil wird eine passgenaue Halterung oder Vorrichtung verwendet, die es vor Beschädigungen beim Transport schützt.
Ja. Die Robotersteuerung speichert Rezepte für verschiedene Teilegeometrien. Greifer können als Schnellwechsel- oder Doppelbackengreifer ausgeführt werden, um verschiedene Teilefamilien zu handhaben. Die Umrüstzeit beträgt in der Regel weniger als 15 Minuten.
Wir bieten digitale Ein-/Ausgänge oder Ethernet-Kommunikation (Profinet, Ethernet/IP) zur Synchronisierung des Förderbandes/Roboters mit vor- oder nachgelagerten Anlagen. Das Förderband kann als Puffer zwischen Maschinen fungieren.
Das System ist gemäß ISO 13849 (Maschinensicherheit) und CE-Kennzeichnungsnormen ausgelegt. Zu den Sicherheitsmerkmalen gehören Not-Aus-Schalter, Lichtvorhänge (optional), eine Sicherheits-SPS und eine geschlossene Schutzvorrichtung.
Ja. Dank des modularen Designs lassen sich zusätzliche Förderbandabschnitte hinzufügen. Das Steuerungssystem kann erweitert werden, um weitere Zonen zu steuern. Wir stellen Dokumentation und Ersatzteile für zukünftige Erweiterungen bereit.
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