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자동차 섀시 부품용 자동 이송 시스템
산업용 로봇이 통합된 자동차 섀시 부품용 맞춤형 자동 이송 시스템. 모듈식 금속 벨트 컨베이어, 밀폐형 안전 패널, PLC 제어 기능을 갖추고 있습니다. 수작업으로 인한 부상을 방지하고 사이클 시간의 변동성을 줄여줍니다. 최대 200kg의 부품 적재 용량. 턴키 방식의 맞춤형 설계.
자동차 섀시 부품용 로봇 자동 이송 시스템
자동차 섀시 부품 유통을 위한 자동화 컨베이어 시스템은 크고 무거운 자재를 효율적이고 정확하게 이송할 수 있는 완벽하게 통합된 모듈형 솔루션입니다. 알루미늄 또는 스테인리스 스틸 재질의 컨베이어 벨트는 양면에 표시가 되어 있어 부식을 방지하고 청결을 유지하며 자재를 안전하게 이송할 수 있도록 합니다. 각 주요 작업대에는 로봇 팔(가와사키 로봇 팔 또는 유사 모델)이 설치되어 적재/하역/분류/정리 작업을 자동으로 수행함으로써 수동 자재 흐름에서 자동화된 생산 셀로 제품 이송을 자동화합니다.
어떤 문제를 해결하나요? 기존의 수작업 섀시 부품 취급 방식은 노동 집약적이고, 일관성이 떨어지며, 안전상의 위험을 초래합니다. 이 시스템은 반복적인 들어올리기 작업을 없애고, 작업 시간 변동성을 줄이며, 부품 손상을 방지합니다. 그것은 어떤 가치를 가져다주는가? 생산량 증대, 인건비 절감(일반적으로 50~70% 절감), 작업장 안전성 향상, 상류/하류 공정(예: 용접, 도장, 조립)과의 원활한 통합 등의 이점을 제공합니다. 모듈식 설계로 향후 생산량 증가에 따른 확장이 가능합니다.
맞춤형 엔지니어링: 60~90일 | 모듈식 확장 | 가와사키 로봇 통합 가능
자동차 섀시 부품용 자동 이송 시스템이란 무엇입니까?
자동차용 자동 컨베이어 시스템은 섀시 프레임, 서스펜션 암, 서브프레임, 브래킷과 같은 크고 무거운 부품을 운반하는 데 사용됩니다. 지게차나 전동 카트를 사용하여 수동으로 부품을 이동하는 대신, 이 시스템은 연속적이고 제어되며 추적 가능한 움직임을 제공합니다. 자동차 제조 환경에서 자동 자재 처리 시스템의 일반적인 기능은 스탬핑 프레스에서 부품을 꺼내고, 용접 로봇에 공급하고, 도장 라인 사이에서 조립된 부품을 운반하고, 포장 전에 완성된 부품을 분류하는 것입니다. 자동차 1차 협력업체 또는 OEM 제조 공장에서 24시간 연중무휴로 가동되도록 설계된 이 자동 자재 처리 시스템은 높은 수준의 안전 장치와 신뢰성을 보장하며, 실시간 생산 추적을 위해 MES(제조 실행 시스템)와 쉽게 통합할 수 있도록 설계되었습니다. 기존의 자동 자재 처리 시스템과 달리, 이러한 시스템은 맞춤형 또는 비표준 시스템으로, 고객이 원하는 부품 크기 및 무게, 처리량 요구 사항에 맞춰 컨베이어 길이, 로봇 도달 거리, 사용되는 벨트 유형, 컨베이어 및/또는 로봇을 구동하는 제어 로직을 맞춤 제작합니다.
스테인리스 스틸 또는 알루미늄 재질로 제작되었으며, 안전과 위생을 위해 측면 패널이 밀폐되어 있습니다.
자동 적재, 하역, 분류 또는 부품 위치 지정 (Kawasaki, Fanuc, ABB 호환).
50kg 이상의 고하중 섀시 부품에 적합하며, 내열성 및 내마모성이 뛰어납니다.
부품 형상, 컨베이어 경로 및 설비 배치에 맞춰 맞춤 제작됩니다.
시스템 기능 및 워크플로우 통합
기술 사양
| 컨베이어 유형 | 밀폐형 측면 패널이 있는 금속 재질(스테인리스강 또는 탄소강)의 모듈형 벨트 컨베이어 |
|---|---|
| 로봇 호환성 | 가와사키, 파낙, ABB, 야스카와 (맞춤형 인터페이스 제공 가능) |
| 일반적인 부품 중량 용량 | 최대 200kg (더 무거운 부품은 맞춤 제작 가능) |
| 컨베이어 속도 | VFD를 통해 프로그래밍 가능하며, 일반적인 범위는 1~15m/min입니다. |
| 자재 취급 작업 | 적재, 하역, 분류, 부품 회전, 용접/도장 스테이션으로 공급 |
| 안전 기능 | 밀폐형 측면 패널, 비상 정지 버튼, 광전식 안전장치, 안전 PLC(선택 사양) |
| 제어 시스템 | PLC(지멘스/미쓰비시)와 HMI, 컨베이어-로봇 연동 장치, 레시피 기반 속도/위치 제어 기능 |
| 통합 옵션 | OPC UA를 통한 MES 연결, 바코드/RFID 추적, 부품 방향 확인을 위한 비전 검사 |
| 전원 공급 장치 | 380V ±10% 50Hz | 로봇 그리퍼용 압축 공기 (0.6 MPa) |
핵심 기술적 이점 – 해결하고자 하는 문제 및 제공하는 가치
문제: 수작업 자재 취급 관련 부상 및 피로
해결책: 로봇은 무거운 섀시 부품(예: 서브프레임, 컨트롤 암)의 들어 올리기, 운반 및 위치 조정을 모두 처리합니다. 작업자는 반복적이고 부상 위험이 높은 작업에서 벗어날 수 있습니다. 값: 직장 내 부상 감소, 산재 보상 비용 절감, 그리고 직원 유지율 향상.
문제: 불규칙적인 사이클 시간 및 생산 병목 현상
해결책: 컨베이어와 로봇 시스템은 프로그래밍 가능한 속도로 예측 가능하고 반복 가능한 부품 흐름을 제공합니다. 센서가 부품 도착을 감지하고 로봇 동작을 실행합니다. 값: 더욱 원활한 생산 리듬, 향상된 전체 설비 효율(OEE), 그리고 정시 납품.
문제: 수동 운반 중 부품 손상
해결책: 맞춤형 부품 고정 장치가 있는 밀폐형 금속 벨트 컨베이어는 긁힘, 흠집 또는 정렬 불량을 방지합니다. 로봇 그리퍼는 자국이 남지 않도록 힘이 제한되어 있습니다. 값: 불량률 감소, 재작업 비용 절감, 후속 용접 또는 도장 작업의 일관된 품질 유지.
문제: 다른 자동화 시스템과의 통합에 어려움이 있음
해결책: 본 시스템은 표준 인터페이스(이더넷/IP, 프로피넷)를 사용하여 설계되었습니다. 컨베이어-로봇 연동 로직과 MES 데이터 핸드셰이크를 제공합니다. 값: 빠른 시운전, 통합 중 최소한의 가동 중단 시간, 그리고 완벽한 생산 추적성을 제공합니다.
고객 성공 사례 – 실질적인 가치 제공
1차 협력업체인 한 자동차 부품 공급업체는 65kg에 달하는 서브프레임을 용접 로봇과 도장 라인 사이로 수동으로 이동시켜 왔는데, 이로 인해 작업자 허리 부상이 발생하고 시간당 생산량이 15대에 그치는 문제가 있었습니다. 이에 벤롱은 가와사키 로봇과 20미터 길이의 금속 벨트 컨베이어를 활용한 맞춤형 자동 이송 시스템을 개발했습니다.
이 시스템은 단 11개월 만에 인건비 절감, 불량품 감소, 산업재해 청구 건수 감소를 통해 투자 비용을 회수했습니다. 또한, 고객은 이후 섀시 부품 생산을 위해 두 개의 추가 생산 라인을 주문했습니다.
응용 분야 및 산업별 활용 사례
맞춤형 엔지니어링 및 납품
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귀사의 생산 라인에 적합한 모듈형 컨베이어 + 로봇 솔루션을 설계하기 위해 설비의 크기, 무게, 필요한 처리 용량 및 레이아웃 정보를 제공해 주십시오. 제공해 주신 정보를 바탕으로 투자 수익률(ROI) 분석을 수행해 드리겠습니다.
WhatsApp: +86 150 5837 0007 | 이메일: xsb@benlongkj.cn | 영어 및 중국어 지원
자재 취급 자동화에 벤롱을 선택해야 하는 이유는 무엇일까요?
- 15년 이상 디자인 경력 맞춤형 자동화 자재 처리 시스템 자동차 및 중공업용
- Kawasaki, Fanuc, ABB 및 Yaskawa 로봇과의 통합이 검증되었습니다.
- 사내 컨베이어 제작 (금속 벨트, 밀폐형 패널, VFD 제어 장치)
- ISO 13849를 준수하는 안전 PLC 및 인터록 설계
- 글로벌 서비스 및 예비 부품 지원
일반적인 맞춤형 시스템 구성 요소
모듈형 장거리 컨베이어(스테인리스 스틸 밴드)는 측면 패널이 밀폐되어 있습니다. 이 컨베이어는 맞춤형 그리퍼를 사용하는 산업용 로봇(가와사키 또는 동급)으로 작동됩니다. 이 장비는 지멘스 PLC 제어 캐비닛으로 제어되며, HMI(인간-기계 인터페이스)는 터치스크린 방식입니다. 비상 정지 장치가 있는 안전 가드가 설치되고, 컨베이어와 로봇은 연동됩니다. 제조 실행 시스템(MES)은 OPC UA와 연동됩니다. 시스템 설치 및 시운전에는 1년 보증이 제공됩니다.
자주 묻는 질문
섀시 시스템에는 컨트롤 암, 서브프레임, 액슬, 서스펜션 링크 등 다양한 구성 요소가 있습니다. 200kg 미만의 모든 부품은 전체 섀시 시스템에 맞도록 설계할 수 있습니다. 특정 부품에는 취급 중 발생할 수 있는 손상을 방지하기 위해 해당 부품에 완벽하게 맞는 맞춤형 그리퍼 또는 고정 장치가 사용됩니다.
예. 로봇 컨트롤러는 다양한 부품 형상에 대한 레시피를 저장합니다. 그리퍼는 여러 종류의 부품을 처리할 수 있도록 퀵 체인지형 또는 이중 조형으로 설계할 수 있습니다. 전환 시간은 일반적으로 15분 미만입니다.
당사는 컨베이어/로봇을 상류 또는 하류 장비와 동기화하기 위해 디지털 I/O 또는 이더넷 통신(Profinet, Ethernet/IP)을 제공합니다. 컨베이어는 기계 간의 완충 장치 역할을 할 수 있습니다.
본 시스템은 ISO 13849(기계 안전) 및 CE 마킹 표준을 준수하도록 설계되었습니다. 안전 기능에는 비상 정지 장치, 광전식 안전 커튼(선택 사양), 안전 PLC 및 밀폐형 보호 장치가 포함됩니다.
네. 모듈식 설계 덕분에 컨베이어 섹션을 추가할 수 있습니다. 제어 시스템도 확장 가능하여 더 많은 구역을 관리할 수 있습니다. 향후 확장을 위해 관련 문서와 예비 부품을 제공합니다.
