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Chaîne de montage
Chaîne de montage modulaire personnalisable pour les secteurs de l'automobile, de l'électronique, de l'agroalimentaire et de l'industrie en général. Transmission synchrone/asynchrone, convoyeurs à courroie/chaîne/rouleaux, postes de travail réglables, compatible avec l'automatisation intelligente. Réduit le temps d'assemblage de 151 %. Conception clé en main.
Ligne d'assemblage modulaire et personnalisable pour production mixte
Cet équipement se compose d'éléments essentiels tels que des systèmes de traction, des éléments porteurs et des dispositifs d'entraînement. Selon le mode de convoyage, il se divise en sept catégories : convoyeurs à bande, convoyeurs à chaîne à plaques et convoyeurs à chaîne à double vitesse. Les matériaux des bandes incluent des modèles antistatiques et résistants aux hautes températures. Les spécifications du convoyeur comprennent des paramètres de base tels qu'une hauteur de surface de travail réglable de 750 ± 20 mm, et permettent d'augmenter sa capacité de convoyage et le nombre de postes de travail. Il est équipé de composants auxiliaires tels que des ventilateurs, un éclairage et des prises électriques. Le développement actuel témoigne d'une tendance vers la fabrication intelligente, qui utilise des technologies telles que les systèmes de serrage automatique robotisés, la vision industrielle par intelligence artificielle et les jumeaux numériques pour atteindre une agilité de production optimale, avec des devis au second niveau et un traitement des commandes à la minute près. Certaines lignes de production réduisent le nombre de fixations de 20 à 25 unités et accélèrent le temps d'assemblage de 15 unités grâce au pré-assemblage des composants et à la conception modulaire.
Délai de livraison standard : 30 à 60 jours ; longueur et nombre de postes de travail personnalisables ; intégration d’automatisation en option.
Qu'est-ce qu'une chaîne de montage ?
Une chaîne de montage est un système qui achemine des pièces en cours de fabrication à travers une série de postes de travail effectuant le même type d'opération d'assemblage. Ce processus peut être entièrement manuel, partiellement automatisé ou réalisé par des machines. Selon le type de produit à assembler, la chaîne utilise des convoyeurs (bandes, rouleaux, chaînes) pour déplacer les pièces d'un poste à l'autre, à l'aide de divers dispositifs et outillages. La chaîne peut fonctionner de manière synchrone (imposée), avec tous les postes fonctionnant à la même vitesse, ou de manière asynchrone (flexible), avec un stockage de matériaux (tampons) entre les postes. Grâce à cette modularité, la longueur, le nombre de postes, le type de convoyeur et les équipements auxiliaires (éclairage, ventilation, prises électriques) peuvent être adaptés aux besoins. Les évolutions actuelles des chaînes de montage incluent l'utilisation de technologies intelligentes telles que les visseuses à contrôle de couple, les systèmes d'inspection par vision et la collecte/l'enregistrement de données, en prévision de l'Industrie 4.0. Lors du développement d'une ligne de production, il s'agit généralement d'une conception sur mesure adaptée à votre produit, en fonction de sa taille, de son temps de cycle et du nombre d'opérateurs nécessaires à son fonctionnement.
Choisissez un flux de matières forcé (rythme fixe) ou flexible (avec tampon).
Courroie, chaîne à plaques, chaîne à double vitesse, à rouleaux ou sur mesure.
Ajouter ou retirer des stations ; hauteur réglable (750±20 mm).
Intégrer le serrage robotisé, la vision par IA, le jumeau numérique et la connectivité MES.
Caractéristiques et configurations de la chaîne de montage
Spécifications techniques
| Types de convoyeurs | Convoyeur à bande, chaîne à plaques, chaîne à double vitesse, convoyeur à rouleaux, bande modulaire en plastique |
|---|---|
| Modes de transmission | Synchrone (forcé) / asynchrone (flexible) / mixte |
| options de matériau de la ceinture | Antistatique, résistant aux hautes températures, de qualité alimentaire, à usage général |
| Hauteur du poste de travail | Réglable 750±20 mm (ou selon les spécifications du client) |
| Nombre de postes de travail | Évolutif de 2 à plus de 50 (conception modulaire) |
| Équipement auxiliaire | Lampes de travail à DEL, ventilateurs électriques, prises de courant, équilibreurs d'outils, ports d'alimentation en air |
| options d'automatisation intelligente | Vissage robotisé automatique, inspection par vision IA, enregistrement des données de couple, simulation de jumeau numérique |
| Réduction des fixations (pré-assemblage) | Réduction possible de 20 à 25% ; réduction du temps d'assemblage jusqu'à 15% |
| Système de contrôle | Commande par automate programmable ou manuelle ; connectivité MES via OPC UA/Modbus |
| Alimentation électrique | 380 V ±101 TP3T 50 Hz ou 220 V (spécifié par le client) |
Principaux avantages techniques
Transmission flexible pour production mixte
Le mode asynchrone permet le déplacement des produits uniquement lorsqu'une station a terminé son traitement, évitant ainsi les goulots d'étranglement. Le mode synchrone garantit un débit élevé pour les lignes de production monoproduit. Ce choix optimise le TRS (taux de rendement synthétique).
La conception modulaire réduit les délais de livraison.
Les modules préfabriqués permettent une personnalisation rapide. Modifier le nombre de postes de travail ou ajouter des équipements auxiliaires ne prend que quelques jours, et non des semaines. Le pré-assemblage des composants réduit le nombre de fixations de 20 à 25% et le temps d'assemblage de 15%.
Prêt pour la fabrication intelligente
La ligne peut être équipée de systèmes de serrage automatique robotisés (à contrôle de couple), d'un système de vision industrielle par intelligence artificielle pour le contrôle qualité et d'une plateforme de jumeau numérique pour la simulation hors ligne. Les données de chaque poste peuvent être chargées dans le système MES pour une traçabilité complète.
Large applicabilité industrielle
De l'automobile (sous-assemblage de moteurs) à l'électronique (assemblage de cartes de circuits imprimés) en passant par l'agroalimentaire (lignes de conditionnement), la ligne s'adapte grâce à des matériaux de convoyeur appropriés (antistatiques, haute température, de qualité alimentaire) et des accessoires de poste de travail.
Témoignage client – Assembleur électronique
Un fabricant de produits électroniques sous contrat avait besoin d'une ligne de production flexible pour 20 familles de produits (de tailles et de temps de cycle différents). Benlong propose une solution d'ingénierie pour une ligne asynchrone modulaire comprenant 15 postes de travail, un système de convoyeur à chaîne à double vitesse et un tournevis intégré à contrôle de couple. Voici les résultats des 4 derniers mois :
Le retour sur investissement de cette ligne de production était de 11 mois, permettant aux clients de réagir aux variations de volume des commandes sans avoir besoin de modifier la conception du système.
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Indiquez-nous la taille du produit, l'objectif de production et les exigences relatives à la machine, et nous vous soumettrons une proposition concernant le type de convoyeur approprié, les moyens de transmission du produit et la manière d'intégrer l'unité double d'automatisation, ainsi qu'une analyse complète du retour sur investissement prévu.
Renseignez-vous dès maintenant
WhatsApp : +86 150 5837 0007 | Courriel : xsb@benlongkj.cn | Assistance en anglais et en chinois
Pourquoi choisir Benlong pour les chaînes de montage ?
- Plus de 15 ans d'expérience en conception chaînes de montage personnalisées pour diverses industries
- Architecture modulaire éprouvée – évolutive de 2 à 50 postes de travail
- Fabrication interne de convoyeurs (à courroie, à chaîne, à rouleaux, à double vitesse)
- Prêt pour l'automatisation intelligente : serrage robotisé, vision par IA, enregistrement des données
- Assistance mondiale en matière de service et de pièces détachées
La gamme personnalisée typique comprend
Systèmes de convoyage (bande/chaîne) · Établi ou châssis réglable en hauteur · Accessoires pour poste de travail (luminaire fluorescent, ventilateur, prise électrique, dispositif d'équilibrage d'outils) · Entraînement synchrone/asynchrone · (Optionnel) Panneau de commande PLC · Protection de sécurité. Formation à l'installation et au confinement prévue. Garantie de douze mois.
Foire aux questions
Tous les articles progressent ensemble dans le processus et à la même vitesse ; il s'agit d'une excellente approche pour la transformation de produits uniques où le temps à chaque station est équilibré (le temps d'opération à chaque station est le même).
Chaque poste de travail fonctionne indépendamment des autres et chaque produit ne transite qu'une fois la production terminée à ce poste. Un espace tampon est prévu entre chaque poste, notamment lorsque les produits circulant sur la ligne de production sont composés de différents types ou nécessitent des temps de fabrication différents à chaque poste.
La structure modulaire permet d'étendre le système en ajoutant simplement des segments de convoyeur et des postes de travail. Si une unité d'entraînement supplémentaire est nécessaire ou si des modifications doivent être apportées aux unités d'entraînement existantes, celles-ci peuvent également être facilement ajoutées (l'extension prend généralement de 2 à 4 semaines).
Pour le transport de charges lourdes, nous recommandons l'utilisation d'un convoyeur à chaînes à plaques ou d'un convoyeur à chaînes à double vitesse. Les convoyeurs à bande sont quant à eux recommandés uniquement pour les produits ne dépassant pas 50 kg. Il est également possible d'utiliser des convoyeurs à rouleaux.
Les ports d'E/S sont fournis de série et des connexions Ethernet peuvent être installées pour Modbus TCP et Profinet. Il existe différentes méthodes pour qu'un robot effectue des opérations de prélèvement et de dépose, déclenche un test ou encore effectue des opérations de prélèvement, de dépose et de test. Nous proposons des services d'intégration complète pour certains systèmes.
Les délais de livraison pour les chaînes d'assemblage manuelles sans aucune automatisation sont de quarante à quarante-cinq jours ; pour les matériaux semi-automatisés grâce à des automates programmables et des outils intelligents, prévoyez des délais de livraison de quarante à soixante jours ; et les chaînes d'assemblage entièrement automatisées auront un délai de livraison typique, en règle générale, de soixante à quatre-vingt-dix jours.
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