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Chargement robotisé des plateaux
Système robotisé de chargement de plateaux sur mesure pour disjoncteurs et composants PBT. Prise et placement à haute vitesse (10 à 15 prises/min), pinces souples (anti-rayures), matrice haute densité, intégration sur convoyeur. Remplace l'emballage manuel, réduit les coûts de main-d'œuvre et garantit l'orientation 100%. Idéal pour l'automatisation de fin de ligne.
Système robotisé de chargement de plateaux de haute précision pour disjoncteurs
Le système robotisé de chargement de plateaux a été conçu pour automatiser la fin de ligne de production des disjoncteurs finis (également appelé chargement unitaire ou en vrac). Il les dispose selon des matrices prédéfinies, aussi bien dans les plateaux d'expédition que dans les plateaux de moulage par injection. Grâce à une technologie de prélèvement et de placement, le robot positionne chaque disjoncteur avec précision, garantissant un débit élevé et une orientation optimale. De plus, il protège les composants de tout dommage superficiel lors de la manutention, élimine les aléas liés au travail manuel et réduit considérablement les temps de cycle.
Cette méthode utilise un robot industriel à grande vitesse équipé d'une pince à vide ou mécanique conçue sur mesure pour la manipulation de pièces moulées en PBT. La conception de la pince garantit une manipulation sans marques ni rayures. Des capteurs identifient les pièces finies sur le convoyeur de sortie ; dès qu'une pièce est détectée, le robot la prélève et la place individuellement dans une configuration matricielle haute densité à l'emplacement requis. Ce système est essentiel pour des applications telles que l'assemblage de disjoncteurs à haut volume, car il garantit l'intégrité structurelle de chaque pièce tout en maintenant une cadence de production constante. Le débit typique est de 10 à 15 pièces prélevées par minute ; cependant, il peut varier en fonction de la taille des plateaux et de la forme des pièces.
Délai de livraison standard : 45 à 60 jours | Conception de pince sur mesure | Intégration fluide à la ligne de production
Qu'est-ce qu'un système robotisé de chargement de plateaux ?
Le système robotisé de chargement de plateaux est une méthode efficace et automatisée pour charger des produits finis (disjoncteurs ou autres composants électroniques) dans des plateaux destinés à l'expédition (fin de ligne). Le bras robotisé prélève les produits sur un convoyeur selon une disposition matricielle à une vitesse programmée, puis les place délicatement à l'emplacement approprié en fonction de leurs géométries variées. L'utilisation d'un bras robotisé, par rapport au chargement manuel des plateaux, garantit une grande précision de placement, notamment en ce qui concerne l'orientation, l'espacement entre les produits et la manipulation. Un système robotisé de chargement de plateaux comprend généralement : un bras robotisé haute vitesse équipé d'un effecteur terminal adapté (ventouse ou pince souple, par exemple), un magasin de plateaux ou un convoyeur pour alimenter les plateaux pendant le chargement, des protections de sécurité et une interface programmable pour une utilisation simplifiée. Ce système est idéal pour les applications à haut rendement exigeant l'intégrité des produits (absence de rayures sur les boîtiers en plastique moulé) et la traçabilité (lecture de codes-barres avant le chargement des plateaux, par exemple). Nous proposons des solutions non standard/personnalisées adaptées aux caractéristiques spécifiques de vos produits (forme géométrique, type de matériau et taille du plateau) en vous fournissant des effecteurs terminaux, une vitesse de robot et une disposition des plateaux conçus sur mesure.
Pince à vide ou à mécanisme souple – aucune marque, aucune rayure sur les pièces en PBT/plastique.
La configuration programmable des lignes/colonnes optimise l'utilisation du plateau.
Des capteurs photoélectriques déclenchent la prise de commande par robot ; intégration transparente à la ligne de production.
Assure le bon positionnement de la pièce 100% (haut/bas, gauche/droite).
Fonctionnalités et intégration du système
Spécifications techniques
| Type de robot | Robot industriel à 6 axes (Fanuc, Yaskawa ou équivalent) |
|---|---|
| Capacité de charge utile | Jusqu'à 5 à 10 kg (selon le modèle) |
| temps de cycle de prélèvement et de placement | Environ 3 à 6 secondes par sélection (10 à 15 sélections/minute) – |
| Type de pince | Ventouse sur mesure (souple) ou pince mécanique avec coussinets souples – |
| Compatibilité des pièces | Disjoncteurs miniatures (MCB), disjoncteurs de puissance (MCCB), contacteurs, boîtiers PBT, tout composant à surface propre – |
| matrice de plateau | Lignes (2 à 20) et colonnes (2 à 20) programmables, incrémentation automatique après chaque couche– |
| Interface du convoyeur | Cellule photoélectrique + communication PLC (E/S ou Ethernet/IP) – |
| Caractéristiques de sécurité | Barrière de sécurité, rideau lumineux, arrêt d'urgence, scanner de zone – |
| Système de contrôle | Contrôleur de robot + automate programmable intégré (en option), interface homme-machine pour la configuration des plateaux – |
| Alimentation électrique | 380 V ±101 V 3 T 50 Hz | Air comprimé 0,6 MPa (pour la pince) |
Principaux avantages techniques
Aucune marque ni rayure sur les pièces
Le dispositif de préhension personnalisé utilise des ventouses souples ou des doigts mécaniques doublés de mousse, spécialement conçus pour le PBT et autres plastiques moulés. Ceci élimine les dommages de surface susceptibles d'entraîner des rebuts esthétiques.
Précision d'orientation 100%
Le robot est programmé pour identifier précisément les points de prélèvement et l'orientation de placement. Les pièces sont toujours placées avec la polarité correcte (le cas échéant) et un espacement régulier, ce qui élimine les erreurs manuelles pouvant entraîner un mauvais alignement des plateaux.
Intégration transparente dans la chaîne de production
Le système se connecte directement à votre convoyeur de sortie. Des capteurs détectent les pièces entrantes et le robot les place dans des plateaux. Une communication bidirectionnelle complète garantit l'absence de bourrages et de pièces manquantes.
Changement rapide pour différentes tailles de plateaux
La sélection des recettes via une interface homme-machine permet au robot de passer d'une dimension de plateau à une configuration de matrice différente en moins de 5 minutes. Le remplacement des outils mécaniques (patins de préhension) s'effectue en 10 minutes.
Témoignage client – Ligne d'assemblage de disjoncteurs
L'usine Linda Fab, important fabricant de disjoncteurs miniatures (MCB), employait six opérateurs pour charger manuellement les MCB finis dans des plateaux. Ce processus était lent et, à plusieurs reprises, des pièces ont été endommagées par une mauvaise manipulation. Benlong a mis en place un système robotisé de chargement de plateaux utilisant une ventouse sur mesure. Après trois mois de fonctionnement, les résultats étaient les suivants :
Le système s'est amorti en 8 mois et a augmenté le TRS global de la ligne de 12%.
Applications et intégration
Ingénierie et livraison sur mesure
Demandez un devis personnalisé pour un système de chargement robotisé de plateaux.
Veuillez nous fournir un échantillon de votre produit, les dimensions du plateau et votre objectif de productivité. Nos ingénieurs concevront une solution personnalisée pour la manipulation de votre produit grâce à un système de préhension anti-rayures et vous fourniront un calcul complet du retour sur investissement.
Renseignez-vous dès maintenant
WhatsApp : +86 150 5837 0007 | Courriel : xsb@benlongkj.cn | Assistance en anglais et en chinois
Pourquoi choisir Benlong pour le chargement robotisé des plateaux ?
- Plus de 15 ans d'expérience dans l'intégration systèmes robotisés de chargement de plateaux pour les lignes de composants électriques
- Conception de préhension sur mesure – à vide ou mécanique souple, sans marquage
- Programmation de motifs matriciels haute densité – optimise l'utilisation des plateaux
- Intégration transparente des convoyeurs avec E/S ou Ethernet/IP
- Assistance mondiale en matière de service et de pièces détachées
Un système sur mesure type comprend
Robot industriel 6 axes (Fanuc/Yaskawa) avec effecteur terminal personnalisé (ventouse/pince souple), barrière de sécurité pour magasin de plateaux ou convoyeur, interverrouillage du contrôleur robot/IHM, intégration PLC (en option), installation de capteurs photoélectriques pour convoyeur et formation. Garantie 1 an.
Foire aux questions
MCB (1P/2P/3P/4P), MCCB, RCBO et autres dispositifs similaires à boîtier moulé ; les positions de préhension et/ou de prise peuvent être configurées spécifiquement pour la géométrie de la pièce.
Nous n'utilisons pas de ventouses rigides (sauf pour la fixation de pièces sur de l'acier épais). Nous privilégions les ventouses en silicone ou les pinces mécaniques à doigts souples recouverts de mousse, testées pour chaque PBT et autres plastiques moulés. Des tests de marquage sont effectués lors des essais de réception.
Un magasin de plateaux peut contenir une pile de 10 à 20 plateaux vides. Une fois le plateau actuel plein, le robot passe automatiquement au suivant. Le temps de changement de type de plateau est de 5 à 10 minutes, selon la recette sélectionnée et les réglages mécaniques.
Un lecteur de codes-barres peut tout à fait être intégré en amont du poste de prélèvement, après quoi le robot place le composant dans des plateaux correctement orientés afin de garantir la traçabilité après traitement.
Le retour sur investissement (ROI) lors du remplacement de 4 à 6 emballeurs manuels sur une ligne produisant 10 000 unités/équipe se situe généralement entre 6 et 10 mois, en fonction des économies de main-d'œuvre et de la réduction des coûts de retouche dus aux pièces endommagées lors du traitement manuel.
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