Benlong 
automatische Montagemaschine für Mutter und Dichtscheibe
Automatische Montagemaschine von Benlong für Muttern und Dichtscheiben für IPC-Zubehör. Zwei Vibrationsförderer, Servo-Pressung, Drehmomentregelung (0,5–10 Nm, ±31 TP3T), optionale Sichtprüfung. 1.200–1.800 Stück/Stunde. Ideal für Klemmenblöcke und elektrische Steckverbinder.
Automatische Montagestation für Präzisionsmuttern und Dichtscheiben
Es wurde eine hochautomatisierte Montageanlage entwickelt, die Muttern und Dichtscheiben aus den jeweiligen Vorratsbehältern in einem einzigen, schnellen Arbeitsgang zuführt, ausrichtet und befestigt. Diese Anlage wird in der Produktion von IPC-Steckverbindern (Isolationsdurchdringungsverbindern) eingesetzt und sorgt für die präzise Zuführung, Ausrichtung und sichere Befestigung der Komponenten, um das gewünschte Anzugsmoment und die erforderliche Festigkeit konstant zu gewährleisten. Die Montageanlage ist für die Serienfertigung von elektrischen Verbindungselementen unerlässlich, da die Anzugskraft die Zuverlässigkeit des Produkts im praktischen Einsatz maßgeblich beeinflusst.
Die Maschine verwendet zwei separate Vibrationsförderer, die die beiden Teile (Mutter und Unterlegscheibe) in der korrekten Ausrichtung zur Presse zuführen. Nach der Zuführung presst eine Servopresse die beiden Teile mit programmierbaren Kräften zusammen. Eine integrierte Drehmomentregelung stellt sicher, dass Mutter und Unterlegscheibe korrekt und gemäß den elektrischen Anforderungen angezogen wurden. Optionale Bildverarbeitungsmodule überprüfen den korrekten Sitz der Teile und erkennen fehlende oder fehlerhafte Komponenten. Die typische Zykluszeit liegt zwischen 1.200 und 1.800 montierten Teilen pro Stunde, inklusive vollständiger Datenerfassung zur Qualitätskontrolle. Die Anlage eignet sich auch zur Montage anderer elektrischer Verbindungselemente, wie z. B. IPC-Zubehör und Klemmenblöcke.
Standardlieferzeit: 30–45 Tage | Drehmomentgenauigkeit ±31 TP3T | Bereit für Sichtprüfung
Was ist eine automatische Montagemaschine für Muttern und Dichtscheiben?
Die Montageanlage ist für die automatische Montage einer Mutter und einer Dichtscheibe (üblicherweise aus Metall bzw. Polymer) zu einer Baugruppe für elektrische Steckverbinder (z. B. Durchdringungssteckverbinder, Klemmenblöcke oder Kabelschuhe) ausgelegt. Zwei Vibrationsförderer oder Bandförderer trennen und positionieren die einzelnen Teile separat. Anschließend werden Mutter und Dichtscheibe mittels einer Servopresse oder eines Bestückungsautomaten mit kontrollierter Kraft verbunden. Der korrekte Sitz der Mutter wird überprüft und ist auf ein vorgegebenes Drehmoment (z. B. 2 Nm bis 5 Nm) ausgelegt. Zusätzlich kontrolliert ein Bildverarbeitungssystem den korrekten Sitz der Dichtscheibe. Die Montageanlagen sind für den Dauerbetrieb (24/7) mit minimalen manuellen Fehlern konzipiert und gefertigt. Alle Baugruppen entsprechen den erforderlichen mechanischen und elektrischen Normen (z. B. IEC 60947-1) und sind für die Serienfertigung geeignet.
Getrennte Zuführung und Ausrichtung für Metallmuttern und Polymerscheiben.
Programmierbare Kraft und Tiefe für ein gleichmäßiges Zusammenfügen der Bauteile.
Drehmomentprüfung in Echtzeit; Baugruppen außerhalb der Toleranz werden aussortiert.
Überprüft die korrekte Position der Unterlegscheibe und den Eingriff des Muttergewindes.
Maschinenmerkmale und Montageprozess
Technische Spezifikationen
| Unterstützte Mutterntypen | Sechskant- oder Vierkantmuttern, M4 – M12, Stahl oder Messing (verzinkt) |
|---|---|
| Unterlegscheibenarten | Flache Dichtungsscheiben aus Gummi, Silikon oder Nylon (Innendurchmesser 4–12 mm) |
| Montagezykluszeit | 2,0 – 3,0 Sekunden pro Montage (ca. 1.200-1.800 Stück/Stunde) |
| Drehmomentbereich | 0,5 – 10 N·m (programmierbar, Genauigkeit ±3%) |
| Druckkraftbereich | 50 – 500 N (servogesteuert, Genauigkeit ±5%) |
| Fütterungssystem | Zwei unabhängige Vibrationstrommeln (Mutterzuführung + Unterlegscheibenzuführung) mit Ausrichtungswerkzeugen |
| Sichtprüfung (optional) | Eine CCD-Kamera prüft das Vorhandensein der Unterlegscheibe, deren Zentrierung und die Freilegung des Muttergewindes. |
| Steuerungssystem | SPS (Siemens/Mitsubishi) mit HMI, Rezeptspeicher für über 20 Produktmodelle |
| Datenausgabe | CSV/MES über OPC UA oder Modbus TCP; Drehmoment- und Kraftkurven pro Zyklus |
| Stromversorgung | 380 V ±101 TPS 3T 50 Hz | Druckluft 0,5–0,7 MPa |
Technische Kernvorteile
Doppelte Materialhandhabung
Die Maschine führt zwei verschiedene Teiletypen (Mutter und Unterlegscheibe) separat über spezielle Vibrationsbehälter mit kundenspezifischen Werkzeugen zu, um die korrekte Ausrichtung jedes einzelnen Teils zu gewährleisten.
Drehmomentprüfung pro Baugruppe
Ein integrierter Drehmomentsensor misst die Anzugskraft nach der Montage. Einheiten, die den programmierbaren Drehmomentbereich überschreiten, werden automatisch aussortiert, wodurch lose Verbindungen im Feld verhindert werden.
Servogesteuerte Presskraft
Im Gegensatz zu pneumatischen Pressen ermöglicht die Servosteuerung programmierbare Kraftprofile, eine sanfte Landung und eine Echtzeit-Kraftüberwachung – unerlässlich für empfindliche Polymerscheiben.
Schnellwechselwerkzeuge
Vorzentrierte Zuführschalen und Schnellwechsel-Presswerkzeuge ermöglichen den Wechsel zwischen verschiedenen Muttern-/Unterlegscheibengrößen in weniger als 15 Minuten.
Kundenerfolgsgeschichte
Dieser europäische Hersteller von Isolationsdurchdringungsverbindern (IPC) montierte M8-Muttern und Gummidichtungsscheiben bisher manuell und verzeichnete aufgrund loser Verbindungen Ausfallraten von 2% im Feld. Durch den Einsatz unserer automatischen Montageanlage für M8-Muttern und Dichtungsscheiben erzielt er nun folgende Ergebnisse:
Die Anschaffungskosten der Maschine hatten sich nach acht Monaten Betrieb amortisiert, und die Anlage ermöglichte eine vollständige Drehmomentrückverfolgbarkeit für ISO 9001-Audits.
Anwendungs- und Produktionsintegration
Standardlieferung und Inbetriebnahme
Fordern Sie ein individuelles Angebot für eine Mutter- und Unterlegscheiben-Baugruppe an.
Bitte senden Sie uns Muster Ihrer Muttern und Unterlegscheiben mit Angabe der Drehmomentvorgaben und der gewünschten Ergebnisse. Wir erarbeiten gemeinsam mit unserem Entwicklungsteam eine individuelle Lösung, die Optionen zur Drehmomentüberwachung und Protokollierung der Sichtprüfung umfasst.
WhatsApp: +86 150 5837 0007 | E-Mail: xsb@benlongkj.cn | Support in Englisch und Chinesisch
Warum Benlong für die Automatisierung von Muttern und Unterlegscheiben wählen?
- Mehr als 15 Jahre Erfahrung im Designbereich Montagemaschinen für elektrische Bauteile für Steckverbinder und Klemmen
- Bewährte Doppelzuführungstechnologie für gemischte Materialarten
- Integrierte Drehmomentregelung mit einer Genauigkeit von ±31 TP3T und Datenaufzeichnung
- Option zur Sichtprüfung für die Qualitätsprüfung nach 100%
- Weltweite Installationen in IPC- und Klemmenblockfabriken
Standardausstattung der Maschine
Im Folgenden werden verschiedene Arten von Zuführsystemen beschrieben:
– Zwei Vibrationsfördersysteme (z. B. für Muttern und Unterlegscheiben)
– Ein Servopressensystem mit Kraftregelung.
– Eine Drehmomentüberwachungsstation.
– Eine SPS/HMI (Siemens/Mitsubishi).
– Ein Abfallbehälter.
– Eine Sicherheitsumschließung.
– Ein Satz Wechselwerkzeuge.
– Eine Bedienungsanleitung.
– Ein Jahr Garantie.
Häufig gestellte Fragen
Die Standardausrüstung ist für Muttern der Größen M4 bis M12 und die dazugehörigen Dichtscheiben durch Anpassung des Innendurchmessers ausgelegt. Sonderanfertigungen für Größen ab M16 sind auf Anfrage erhältlich.
Die Servopresse verwendet eine konfigurierbare, sanfte Landeform und -konstruktion, bestehend aus schneller Annäherung, langsamem Kontakt und begrenzter Kontaktkraft, wodurch die Polymerscheibe nicht gequetscht wird und richtig sitzt.
Ja. Jede Baugruppe wird nach dem Pressvorgang mithilfe eines optionalen CCD-Bildverarbeitungssystems kontinuierlich geprüft. Dieses System kontrolliert das Vorhandensein der Unterlegscheibe, die Zentrierung und das Freilegen des Muttergewindes. Fehlerhafte Teile werden automatisch aussortiert.
Ein Wechsel der Speiserschalen umfasst den Austausch der Werkzeuge am Austritt der Speiserschalen, den Austausch des Pressenambosses und die Anpassung der Drehmomenteinstellungen für die HMI. Der gesamte Vorgang dauert in der Regel etwa 10 Minuten.
Die Standardmaschine hat die Schutzart IP54. Für den Einsatz in Reinräumen (z. B. in der Montage von Medizinprodukten) bieten wir abgedichtete Gehäuse und HEPA-Luftfilter an.
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