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Machine d'assemblage automatique de borniers
Machine d'assemblage automatique sur mesure pour borniers à ressort ou à vis. Alimentation multi-bols, pressage servo avec contrôle force-déplacement. Nombre de pôles et pas non standard. 1 500 à 2 400 unités/heure. Conçue sur mesure pour la géométrie exacte de vos borniers.
Système d'assemblage automatique de borniers personnalisés
La machine d'assemblage automatique de borniers est un système modulaire entièrement automatisé à haute vitesse, conçu pour insérer le boîtier en plastique dans un bornier modulaire à ressort ou à vis. Les assemblages comprennent le boîtier en plastique, la barre de courant métallique, les ressorts de contact et les éléments de serrage. Grâce à des alimentateurs vibrants multiples et des mouvements mécaniques précis, un assemblage complet est réalisé rapidement, positionné avec exactitude et solidement pour chaque modèle de bornier. Cette technologie s'avère ainsi indispensable aux fabricants de produits électriques et de contrôle industriel.
Le système de conception de bornes est personnalisable pour créer des bornes uniques. Il comprend des outils spéciaux facilitant l'insertion du composant, son positionnement par pression et sa fixation dans le boîtier en plastique. Voici quelques caractéristiques clés de ce système : dispositifs d'alimentation séparés pour le boîtier, le bus de courant et le ressort ou la pince ; servomoteurs pour la pression et la mesure de la force ; et capteurs intégrés pour la présence et l'alignement des pièces. Les cadences de production typiques varient de 1 500 à 2 500 bornes complètes par heure. Toutes les données sont enregistrées à des fins de contrôle statistique des procédés (SPC). Le passage à une nouvelle famille de modèles de bornes (par exemple, d'une borne à 2 pôles à une borne à 12 pôles et/ou un espacement différent) peut généralement être effectué en moins de 30 minutes grâce à des spécifications de changement de recette et/ou d'outillage.
Livraison standard : 45 à 60 jours | Livraison personnalisée non standard : 90 à 120 jours | Vérification en cours de traitement 100%
Qu'est-ce qu'une machine d'assemblage automatique de borniers à pinces ?
Une machine d'assemblage conçue spécifiquement pour l'assemblage automatique de borniers modulaires — dispositifs utilisés dans les connexions électriques borne à borne, que l'on trouve généralement dans les panneaux de commande, les boîtes de jonction et les équipements industriels — est appelée machine d'assemblage automatique de borniers à pince.
La machine d'assemblage dispose d'un mécanisme d'alimentation et d'assemblage automatique pour plusieurs composants comprenant : (1) un boîtier en plastique ; (2) une barre conductrice de courant métallique (busbar) ; (3) un ressort de contact (ou une pince à vis) ; et (4) des inserts de marquage optionnels.
Le système de production utilise plusieurs systèmes d'alimentation vibratoire, permettant l'orientation de chaque composant avant les opérations d'insertion, de pressage et de fixation réalisées à l'aide d'outillages dédiés. Des capteurs et un automate programmable sont intégrés à la machine d'assemblage afin de vérifier : (1) la présence d'un composant dans l'assemblage, (2) la force appliquée lors de l'assemblage et (3) la hauteur finale du ou des composants.
Le résultat est un système de fabrication capable de produire un terminal de qualité constante (à ressort [à insertion] ou à vis) dans le volume élevé auquel il est produit ; le système assure également une traçabilité complète.
Du fait que la machine d'assemblage n'est pas standard mais plutôt un système sur mesure, il existe une flexibilité considérable pour adapter la machine d'assemblage aux géométries uniques, au nombre de pôles et aux variations de matériaux de chaque terminal fabriqué.
Bols vibrants séparés pour le boîtier, la barre de courant, le ressort et la vis (le cas échéant).
Stations servo-commandées pour presser les ressorts dans les logements et insérer les barres de courant.
Des capteurs vérifient la présence de la pièce, son alignement et la hauteur de serrage finale ; les pièces rejetées sont détectées automatiquement.
Nous adaptons la machine à la géométrie de votre bornier, au nombre de pôles (2 à 12 pôles) et aux caractéristiques spéciales (par exemple, points de test, options de marquage).
Caractéristiques de la machine et processus d'assemblage
Spécifications techniques
| Types de borniers | Bornes modulaires à ressort (à insertion) ou à vis, 2 à 12 pôles, pas variés (5,0 à 15 mm) |
|---|---|
| Composants assemblés | Boîtier en plastique, barre de courant (cuivre/laiton estampé), ressort de contact, vis (en option), inserts de marquage (en option) |
| temps de cycle d'assemblage | 1,5 à 2,5 secondes par bornier (environ 1 500 à 2 400 pièces/heure) |
| Système d'alimentation | 2 à 6 cuves vibrantes indépendantes (selon le nombre de composants) avec outillage d'orientation |
| Contrôle de la force de pression | Servocommande, plage de force 50-500 N, précision ±51 TP3T, surveillance force-déplacement |
| Vérification de l'assemblage | Capteurs de présence de pièces (capacitifs/inductifs), contrôle optique de la hauteur, courbe force-déplacement pour l'insertion de ressorts |
| Temps de changement | <30 minutes (recette + kit d'outillage à changement rapide) |
| Système de contrôle | Automate programmable (Siemens/Mitsubishi) avec interface homme-machine, stockage de recettes pour plus de 50 modèles de terminaux |
| Sortie de données | CSV / MES via OPC UA ; force d'assemblage et nombre de cycles par unité |
| Alimentation électrique | 380 V ±101 V 3 T 50 Hz | Air comprimé 0,5-0,7 MPa |
Principaux avantages techniques (Conçu pour une personnalisation non standard)
Adapté à la géométrie de votre terminal
Contrairement aux machines standard, nous personnalisons les bols d'alimentation, les outils d'insertion et les dispositifs de pressage en fonction des dimensions exactes de votre bornier, du nombre de pôles et des caractéristiques spéciales (par exemple, les points de test, le codage couleur).
Flexibilité de type cage à ressort et vis
La même plateforme de base peut être configurée pour des bornes à ressort à insertion ou des bornes à vis traditionnelles. Le passage d'une technologie à l'autre est possible grâce à des modules dédiés.
Surveillance force-déplacement pour l'insertion de ressorts
L'insertion du ressort est cruciale pour la pression de contact. Notre presse servo enregistre les courbes force-déplacement et élimine les ressorts trop comprimés ou mal alignés, garantissant ainsi une force de serrage constante.
Évolutif vers le marquage et les tests
Des stations optionnelles peuvent être ajoutées : marquage laser pour les numéros de bornes, test de continuité pour la connexion de la barre de courant ou test de force d’arrachement pour la rétention du ressort.
Témoignage client (Solution personnalisée non standard)
Un fabricant international de borniers avait besoin d'assembler un bornier à cage à ressort 10 pôles unique et non standard, avec point de test intégré (capacité de câble de 1,5 mm²). Les équipements standard ne convenaient pas en raison de ses dimensions et de sa forme spécifiques. Benlong a donc créé un système d'assemblage sur mesure à 6 cuves comprenant :
Le client a pu amortir son investissement dans la machine en 10 mois et, par conséquent, obtenir un important contrat pour des borniers de recharge pour véhicules électriques.
Intégration des applications et de la production
Livraison et mise en service standard (ingénierie personnalisée)
Demander un devis pour un assemblage de bornier sur mesure
Veuillez nous fournir les schémas de vos borniers, des échantillons de composants et les spécifications de sortie. Notre équipe d'ingénieurs est spécialisée dans le développement d'assemblages sur mesure pour les borniers à ressort et à vis non standardisés.
Renseignez-vous dès maintenant
WhatsApp : +86 150 5837 0007 | Courriel : xsb@benlongkj.cn | Assistance en anglais et en chinois
Pourquoi choisir Benlong pour l'automatisation des borniers non standard ?
- Au cours des 15 dernières années, j'ai conçu des machines sur mesure pour des applications d'assemblage électrique, des bornes, des connecteurs et des interrupteurs.
- Conception et fabrication des alimentateurs en interne – aucun retard dû à des tiers
- Servopressage avec contrôle force-déplacement pour la qualité d'insertion du ressort
- Plateforme modulaire – extensible pour le marquage, les tests ou les stations d'emballage
- Assistance mondiale en matière de service et de pièces détachées
Une machine personnalisée typique comprend
– Une quantité de 2 à 6 bols vibrants (boîtier, barre de courant, ressort et vis en option) – Une machine d'insertion/pressage servo – Capteurs en cours de processus (présence et hauteur de la pièce) – PLC (avec IHM) – Marque Siemens – Station de rejet – Kit d'outils personnalisé – Manuel d'utilisation – Garantie d'un an.
Foire aux questions
Nous sommes spécialement formés pour vous aider à créer une solution sur mesure et non standard. Nos systèmes d'outillage et d'alimentation seront conçus spécifiquement pour votre produit. Vous bénéficierez de kits d'outillage permettant un passage rapide d'une gamme de produits à une autre.
La courbe force-déplacement obtenue lors de l'insertion des ressorts à l'aide de la presse servo est comparée à une courbe de référence avant validation des pièces. Tout résultat anormal, comme l'absence de ressort ou une compression excessive, entraîne le rejet de la pièce. Un système de vision peut également contrôler la présence et l'orientation des ressorts.
Le délai de production standard pour la conception d'un bornier entièrement nouveau, sans outillage préexistant, est généralement de 90 à 120 jours. Ce délai inclut la conception, la fabrication de l'outillage et l'assemblage. Pour des modifications mineures apportées à un bornier existant, le délai de production est généralement de 60 à 75 jours.
Absolument ! Nous pourrions intégrer un marqueur laser au dernier poste de la chaîne d'assemblage pour imprimer directement sur le boîtier le numéro de la borne, l'intensité nominale ou le logo.
Absolument. Les tests de faisabilité sont réalisés avec un gabarit d'assemblage prototype en utilisant les composants du client (boîtier, barres de courant et ressort) pour effectuer l'assemblage, puis en réalisant un enregistrement vidéo du test et en fournissant un rapport avant de lancer la production d'une machine.
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