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Máquina automática de montagem de grampos de bloco de terminais
Máquina automática de montagem de blocos de terminais personalizados para terminais de mola ou de parafuso. Alimentação por múltiplos recipientes, prensagem servo com monitoramento de força-deslocamento. Números de polos e espaçamentos não padronizados. 1.500-2.400 peças/hora. Projetada sob medida para a geometria exata do seu terminal.
Sistema de montagem automática de grampos de bloco de terminais personalizados
A máquina que monta automaticamente um bloco de terminais é um sistema modular de alta velocidade e totalmente automatizado, projetado para inserir a carcaça plástica em um bloco de terminais modular com mola ou parafuso. Os conjuntos consistem na carcaça plástica, barra de corrente metálica, molas de contato e elementos de fixação. Alimentadores vibratórios múltiplos e movimentos mecânicos precisos são usados para produzir um conjunto completo em alta velocidade, posicionado com exatidão e montado com segurança para cada modelo de bloco de terminais; isso o torna indispensável para fabricantes de produtos de controle elétrico e industrial.
O sistema de projeto de terminais pode ser personalizado para criar terminais exclusivos. Ele inclui ferramentas especiais que auxiliam na inserção do componente, na sua fixação e no encaixe dentro da carcaça plástica do terminal. Abaixo, algumas características principais do sistema de projeto de terminais: dispositivos de alimentação independentes para a carcaça do terminal, barramento de corrente e mola ou presilha; servomotores para prensagem e medição de força; e sensores integrados para detecção e alinhamento da peça. As taxas de produção típicas variam de 1.500 a 2.500 conjuntos de terminais completos por hora. Todos os dados são registrados para fins de CEP (Controle Estatístico de Processo), e a troca para uma nova família de modelos de terminais (por exemplo, de 2 polos para 12 polos e/ou espaçamento diferente) geralmente pode ser realizada em menos de 30 minutos, utilizando receitas e/ou especificações de troca de ferramentas.
Entrega padrão: 45 a 60 dias | Personalização não padrão: 90 a 120 dias | Verificação em processo 100%
O que é uma máquina automática de montagem de grampos para blocos de terminais?
Uma máquina de montagem projetada especificamente para a montagem automática de blocos de terminais modulares — dispositivos empregados em conexões elétricas de terminal a terminal, normalmente encontrados em painéis de controle, caixas de junção e equipamentos industriais — é chamada de máquina automática de montagem de grampos para blocos de terminais.
A máquina de montagem possui um mecanismo automático de fornecimento e montagem de múltiplos componentes, consistindo em: (1) uma carcaça de plástico; (2) uma barra condutora de corrente metálica (barra de distribuição); (3) uma mola de contato (ou grampo de parafuso); e (4) inserções de marcação opcionais.
O sistema de produção utiliza múltiplos sistemas de alimentação vibratória, permitindo a orientação de cada componente antes da execução dos processos de inserção, prensagem e fixação, utilizando ferramentas específicas. Sensores e um CLP (Controlador Lógico Programável) estão integrados à máquina de montagem para verificar (1) a presença de um componente na montagem, (2) a força aplicada durante a montagem e (3) a altura final do componente/conjunto.
O resultado é um sistema de fabricação capaz de produzir terminais de qualidade consistente (tipo mola [de encaixe] ou rosca) no alto volume em que são produzidos; o sistema também oferece rastreabilidade completa.
Devido ao fato de a máquina de montagem não ser padrão, mas sim um sistema personalizado, existe uma flexibilidade considerável na adaptação da máquina às geometrias únicas, ao número de polos e às variações de materiais em cada terminal que está sendo fabricado.
Recipientes vibratórios separados para alojamento, barra de corrente, mola e parafuso (se aplicável).
Estações servo-controladas para prensar molas em alojamentos e assentar barras de corrente.
Sensores verificam a presença da peça, o alinhamento e a altura final de fixação; peças rejeitadas são detectadas automaticamente.
Adaptamos a máquina à geometria do seu bloco de terminais, número de polos (2 a 12 polos) e características especiais (por exemplo, pontos de teste, opções de marcação).
Características da máquina e processo de montagem
Especificações técnicas
| Tipos de bloco de terminais | Terminais modulares tipo gaiola de mola (encaixe por pressão) ou parafuso, 2 a 12 polos, vários espaçamentos (5,0 a 15 mm) |
|---|---|
| Componentes montados | Caixa de plástico, barra de corrente (cobre/latão estampado), mola de contato, parafuso (opcional), inserções de marcação (opcional) |
| Tempo do ciclo de montagem | 1,5 a 2,5 segundos por bloco de terminais (aproximadamente 1.500-2.400 peças/hora) |
| Sistema de alimentação | 2 a 6 tigelas vibratórias independentes (dependendo da quantidade de componentes) com ferramentas de orientação. |
| Controle de força de pressão | Servocontrolado, faixa de força de 50 a 500 N, precisão de ±5%, monitoramento de força-deslocamento. |
| Verificação de montagem | Sensores de presença de peças (capacitivos/indutivos), verificação óptica de altura, curva força-deslocamento para inserção de molas |
| Tempo de transição | <30 minutos (receita + kit de ferramentas de troca rápida) |
| Sistema de controle | PLC (Siemens/Mitsubishi) com IHM, armazenamento de receitas para mais de 50 modelos de terminais. |
| Saída de dados | CSV/MES via OPC UA; força de montagem e contagens de ciclos por unidade |
| Fonte de energia | 380V ±10% 50Hz | Ar comprimido 0,5-0,7MPa |
Principais vantagens técnicas (projetado para personalização não padronizada)
Adaptado à geometria do seu terminal.
Diferentemente das máquinas padrão, personalizamos os alimentadores, as ferramentas de inserção e os dispositivos de prensagem de acordo com as dimensões exatas do bloco de terminais, a quantidade de polos e as características especiais (por exemplo, pontos de teste, codificação por cores).
Flexibilidade tipo gaiola de mola e parafuso
A mesma plataforma base pode ser configurada para terminais de mola de encaixe ou terminais de parafuso tradicionais. A troca entre tecnologias é possível com módulos dedicados.
Monitoramento da relação força-deslocamento para inserção de molas
A inserção da mola é crucial para a pressão de contato. Nossa servoprensa registra curvas de força-deslocamento, rejeitando molas que estejam excessivamente comprimidas ou desalinhadas – garantindo uma força de fixação consistente.
Expansível para marcação e testes.
Estações opcionais podem ser adicionadas: marcação a laser para números de terminais, teste de continuidade para conexão da barra de corrente ou teste de força de extração para retenção da mola.
Caso de sucesso do cliente (solução personalizada não padronizada)
Um fabricante internacional de blocos de terminais precisava montar um terminal de gaiola de mola exclusivo, não padronizado, de 10 polos, com ponto de teste integrado (capacidade para fios de 1,5 mm²). Equipamentos disponíveis no mercado não seriam adequados devido ao seu tamanho e formato únicos. A Benlong criou um sistema de montagem personalizado com 6 compartimentos que possuía:
O cliente conseguiu recuperar o investimento na máquina em 10 meses e, como resultado, obteve um contrato significativo para blocos de terminais de carregadores de veículos elétricos.
Integração de Aplicações e Produção
Entrega e Comissionamento Padrão (Engenharia Personalizada)
Solicite um orçamento para montagem de bloco de terminais personalizado.
Por favor, nos envie os desenhos do bloco de terminais, amostras dos componentes e a saída desejada. Nossa equipe de engenharia é especializada no desenvolvimento de conjuntos personalizados para terminais de mola e de parafuso que não são padronizados no setor.
WhatsApp: +86 150 5837 0007 | E-mail: xsb@benlongkj.cn | Suporte em inglês e chinês
Por que escolher a Benlong para automação de blocos de terminais não padronizados?
- Ao longo dos últimos 15 anos, projetei máquinas personalizadas para aplicações de montagem elétrica, terminais, conectores e interruptores.
- Projeto e fabricação de ferramentas para alimentadores realizados internamente – sem atrasos causados por terceiros.
- Prensagem servo com monitoramento de força-deslocamento para qualidade de inserção da mola
- Plataforma modular – expansível para estações de marcação, teste ou boxe.
- Serviço global e suporte de peças de reposição
Uma máquina personalizada típica inclui:
– Conjunto de 2 a 6 vibradores (carcaça, barra de corrente, mola e parafuso opcional) – Máquina servo de inserção/prensagem – Sensores de processo (presença e altura da peça) – CLP (com IHM) – Marca Siemens – Estação de rejeição – Kit de ferramentas personalizado – Manual de operação – 1 ano de garantia.
Perguntas frequentes
Somos especialmente treinados para ajudá-lo a criar uma solução personalizada e não padronizada. Nossas ferramentas e sistemas de alimentação serão projetados especificamente para o seu produto. Você se beneficiará com kits de ferramentas que permitem uma troca rápida entre diferentes famílias de produtos.
O gráfico força-deslocamento gerado ao usar a servoprensa para inserir molas é comparado a um gráfico força-deslocamento (curva) aceitável antes que as peças sejam aceitas ou rejeitadas. Resultados inesperados, como a ausência de inserção da mola ou a compressão excessiva da mesma, causarão rejeição. Uma opção adicional para um sistema de visão é inspecionar as molas para garantir que estejam presentes e orientadas corretamente.
O tempo de produção típico para um projeto de bloco de terminais completamente novo, sem ferramentas prévias, geralmente varia entre 90 e 120 dias. Isso inclui os processos de projeto, fabricação de ferramentas e montagem. Ao criar pequenas alterações em um projeto de bloco de terminais existente, o tempo de produção geralmente varia entre 60 e 75 dias.
Com certeza! Poderíamos incorporar um marcador a laser na estação final da linha de montagem para imprimir o número do terminal, a corrente nominal ou o logotipo diretamente na carcaça.
Com certeza. Os testes de viabilidade são realizados com um gabarito de montagem de protótipo, utilizando os componentes do cliente (carcaça, barras de corrente e mola) para completar a montagem. Além disso, é feita uma gravação em vídeo do teste e um relatório é fornecido antes de iniciar a produção da máquina.
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