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Máquina de ensamblaje automático de abrazaderas para bloques de terminales
Máquina de ensamblaje automático de abrazaderas para bloques de terminales, tanto de jaula de resorte como de tornillo. Alimentación multicanal, prensado servoaccionado con control de fuerza y desplazamiento. Compatible con configuraciones de polos y pasos no estándar. Producción de 1500 a 2400 piezas por hora. Diseñada a medida para la geometría exacta de sus terminales.
Sistema de ensamblaje automático de abrazaderas para bloques de terminales personalizadas
La máquina que ensambla automáticamente una abrazadera para bloque de terminales es un sistema modular de alta velocidad y totalmente automatizado, diseñado para insertar la carcasa de plástico en un bloque de terminales modular de tipo jaula de resorte o de tornillo. Los conjuntos constan de la carcasa de plástico, la barra conductora metálica, los resortes de contacto y los elementos de sujeción. Mediante alimentadores vibratorios múltiples y movimientos mecánicos precisos, se produce un conjunto completo a alta velocidad, con un posicionamiento exacto y un ensamblaje seguro para cada modelo de bloque de terminales; esto la convierte en una herramienta invaluable para los fabricantes de productos de control eléctrico e industrial.
El sistema de diseño de terminales se puede personalizar para crear terminales únicos. Incluye herramientas especiales que ayudan a insertar el componente, presionarlo en su lugar y fijarlo dentro de la carcasa de plástico del terminal. A continuación, se presentan algunas características clave del sistema de diseño de terminales: Dispositivos de alimentación separados para la carcasa del terminal, el bus de corriente y el resorte o abrazadera; servomotores para la presión y la medición de fuerza, y sensores integrados para la presencia y alineación de la pieza. Las tasas de producción típicas varían de 1500 a 2500 conjuntos de terminales completos por hora, todos los datos se registran para fines de control estadístico de procesos (SPC), y el cambio a una nueva familia de modelos de terminales (por ejemplo, cambiar de un terminal de 2 polos a uno de 12 polos o con una distancia de separación diferente) generalmente se puede realizar en menos de 30 minutos utilizando especificaciones de cambio de receta o de herramientas.
Entrega estándar: 45-60 días | Personalización no estándar: 90-120 días | Verificación en proceso 100%
¿Qué es una máquina de ensamblaje automático de abrazaderas para bloques de terminales?
Una máquina de ensamblaje diseñada específicamente para el ensamblaje automático de bloques de terminales modulares —dispositivos empleados en conexiones eléctricas entre terminales, que se encuentran normalmente en paneles de control, cajas de conexiones y equipos industriales— se denomina máquina de ensamblaje automático de abrazaderas para bloques de terminales.
La máquina de ensamblaje tiene un mecanismo automático de suministro y ensamblaje para múltiples componentes que consisten en: (1) una carcasa de plástico; (2) una barra conductora de corriente metálica (barra colectora); (3) un resorte de contacto (o abrazadera de tornillo); y (4) inserciones de marcado opcionales.
El sistema de producción utiliza múltiples sistemas de alimentación vibratoria, lo que permite orientar cada componente antes de realizar los procesos de inserción, prensado y fijación mediante herramientas específicas. La máquina de ensamblaje integra sensores y un PLC para verificar (1) la presencia de un componente en el conjunto, (2) la fuerza aplicada durante el ensamblaje y (3) la altura final del componente o conjunto.
El resultado es un sistema de fabricación capaz de producir terminales de calidad uniforme (de tipo jaula de resorte [de inserción] o de tipo tornillo) en el alto volumen de producción actual; además, el sistema proporciona una trazabilidad completa.
Debido a que la máquina de ensamblaje no es estándar, sino un sistema personalizado, existe una considerable flexibilidad para adaptarla a las geometrías únicas, el número de polos y las variaciones en los materiales de cada terminal que se fabrica.
Separe los recipientes vibratorios para la carcasa, la barra de corriente, el resorte y el tornillo (si corresponde).
Estaciones controladas por servomotores para comprimir resortes en sus alojamientos y asentar barras conductoras.
Los sensores comprueban la presencia de la pieza, su alineación y la altura final de la abrazadera; los defectos se detectan automáticamente.
Adaptamos la máquina a la geometría de su bloque de terminales, al número de polos (de 2 a 12 polos) y a las características especiales (por ejemplo, puntos de prueba, opciones de marcado).
Características de la máquina y proceso de ensamblaje
Especificaciones técnicas
| Tipos de bloques de terminales | Terminales modulares de tipo jaula de resorte (de inserción) o de tornillo, de 2 a 12 polos, con diferentes pasos (5,0-15 mm). |
|---|---|
| Componentes ensamblados | Carcasa de plástico, barra conductora (cobre/latón estampado), resorte de contacto, tornillo (opcional), inserciones de marcado (opcional). |
| Tiempo de ciclo de ensamblaje | 1,5 – 2,5 segundos por bloque de terminales (aprox. 1.500-2.400 piezas/hora) |
| Sistema de alimentación | De 2 a 6 recipientes vibratorios independientes (según el número de componentes) con herramientas de orientación. |
| Control de la fuerza de presión | Control servoaccionado, rango de fuerza de 50 a 500 N, precisión de ±51 TP3T, monitorización de fuerza-desplazamiento. |
| Verificación del ensamblaje | Sensores de presencia de piezas (capacitivos/inductivos), control óptico de altura, curva fuerza-desplazamiento para la inserción de resortes. |
| Tiempo de cambio | <30 minutos (receta + kit de herramientas de cambio rápido) |
| Sistema de control | PLC (Siemens/Mitsubishi) con HMI, almacenamiento de recetas para más de 50 modelos de terminales. |
| Salida de datos | CSV / MES a través de OPC UA; fuerza de ensamblaje y recuentos de ciclos por unidad |
| Fuente de alimentación | 380V ±10% 50Hz | Aire comprimido 0,5-0,7MPa |
Ventajas técnicas principales (diseñadas para personalización no estándar)
Adaptado a la geometría de su terminal.
A diferencia de las máquinas estándar, personalizamos los recipientes de alimentación, las herramientas de inserción y los dispositivos de prensado según las dimensiones exactas de su bloque de terminales, el número de polos y las características especiales (por ejemplo, puntos de prueba, codificación por colores).
Flexibilidad tipo jaula de resorte y tipo tornillo
La misma plataforma base puede configurarse para terminales de resorte de inserción o terminales de tornillo tradicionales. El cambio entre tecnologías es posible mediante módulos específicos.
Monitorización de la relación fuerza-desplazamiento para la inserción de resortes
La inserción del resorte es fundamental para la presión de contacto. Nuestra prensa servoaccionada registra las curvas de fuerza-desplazamiento, rechazando los resortes que estén demasiado comprimidos o desalineados, lo que garantiza una fuerza de sujeción constante.
Ampliable a marcado y pruebas
Se pueden añadir estaciones opcionales: marcado láser para la numeración de terminales, prueba de continuidad para la conexión de la barra de corriente o prueba de fuerza de extracción para la retención del resorte.
Caso de éxito de un cliente (solución personalizada no estándar)
Un fabricante internacional de bloques de terminales requería el ensamblaje de un terminal de jaula de resorte de 10 polos, único y no estándar, con punto de prueba integrado (capacidad para cable de 1,5 mm²). Los equipos estándar no eran compatibles debido a su tamaño y forma únicos. Benlong creó un sistema de ensamblaje personalizado de 6 compartimentos que incluía:
El cliente pudo recuperar su inversión en la máquina en 10 meses y, como resultado, obtener un contrato importante para bloques de terminales de cargadores de vehículos eléctricos.
Integración de aplicaciones y producción
Entrega y puesta en marcha estándar (ingeniería a medida)
Solicite un presupuesto para un conjunto de bloque de terminales personalizado.
Por favor, envíenos los planos de su bloque de terminales, muestras de componentes y la salida deseada. Nuestro equipo de ingeniería se especializa en el desarrollo de ensamblajes personalizados para terminales de resorte y de tornillo que no son estándar en la industria.
WhatsApp: +86 150 5837 0007 | Correo electrónico: xsb@benlongkj.cn | Soporte en inglés y chino
¿Por qué elegir Benlong para la automatización de bloques de terminales no estándar?
- Durante los últimos 15 años, me he dedicado al diseño de maquinaria a medida para aplicaciones de ensamblaje eléctrico, terminales, conectores e interruptores.
- Diseño interno de alimentadores y fabricación de herramientas: sin retrasos por parte de terceros.
- Prensado servoaccionado con monitorización de fuerza-desplazamiento para la calidad de inserción del resorte
- Plataforma modular: ampliable para estaciones de marcado, prueba o embalaje.
- Soporte técnico y de repuestos a nivel mundial
La máquina personalizada típica incluye:
– Una cantidad de 2 a 6 recipientes vibratorios (carcasa, barra de corriente, resorte y tornillo opcional) – Una máquina de inserción/prensa servoaccionada – Sensores en proceso (presencia y altura de la pieza) – PLC (con HMI) – Marca Siemens – Estación de rechazo – Kit de herramientas personalizado – Manual de operación – 1 año de garantía.
Preguntas frecuentes
Contamos con personal especialmente capacitado para ayudarle a crear una solución personalizada y no estándar. Nuestros sistemas de herramientas y alimentación se diseñarán específicamente para su producto. Se beneficiará de kits de herramientas que permiten un cambio rápido entre diferentes líneas de productos.
La gráfica de fuerza-desplazamiento obtenida al insertar resortes con la prensa servoaccionada se compara con una curva de fuerza-desplazamiento aceptable antes de aceptar o rechazar las piezas. Resultados inesperados, como la ausencia de inserción del resorte o su compresión excesiva, provocarán el rechazo. Un sistema de visión artificial permite inspeccionar los resortes para verificar su presencia y correcta orientación.
El tiempo de producción típico para un diseño de bloque de terminales completamente nuevo, sin utillaje previo, suele oscilar entre 90 y 120 días. Esto incluye el diseño, la fabricación del utillaje y el ensamblaje. Para pequeñas modificaciones a un diseño de bloque de terminales existente, el tiempo de producción generalmente se sitúa entre 60 y 75 días.
¡Por supuesto! Podríamos incorporar un marcador láser en la estación final de la línea de montaje para imprimir el número de terminal, la corriente nominal o el logotipo directamente en la carcasa.
Por supuesto. Las pruebas de viabilidad se realizan con una plantilla de montaje de prototipos, utilizando los componentes del cliente (carcasa, barras de corriente y resorte) para completar el montaje. Además, se graba un vídeo de la prueba y se elabora un informe antes de iniciar la producción de la máquina.
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