벤롱 
단자대 클램프 자동 조립기
스프링 케이지 또는 스크류 단자용 맞춤형 단자대 클램프 자동 조립기. 다중 공급 장치, 힘-변위 모니터링 기능이 있는 서보 프레스 방식. 비표준 극 수 및 피치 지원. 시간당 1,500~2,400개 생산 가능. 고객의 단자 형상에 맞춰 맞춤 제작 가능.
맞춤형 단자 블록 클램프 자동 조립 시스템
단자대 클램프 자동 조립기는 고속 완전 자동 모듈식 시스템으로, 모듈형 스프링 케이지 또는 스크류 타입 단자대에 플라스틱 하우징을 삽입하도록 설계되었습니다. 조립품은 플라스틱 하우징, 금속 전류 바, 접촉 스프링 및 클램핑 요소로 구성됩니다. 다중 진동 공급 장치와 정밀한 기계적 움직임을 통해 각 단자대 모델에 맞는 완벽한 조립품을 고속으로 정확하고 안전하게 생산합니다. 이러한 특징 덕분에 전기 및 산업 제어 제품 제조업체에 매우 유용한 장비입니다.
터미널 설계 시스템은 맞춤형으로 제작할 수 있는 고유한 터미널을 제공합니다. 이 시스템에는 부품을 삽입하고, 제자리에 고정하고, 플라스틱 터미널 하우징 내부에 고정하는 데 도움이 되는 특수 도구가 포함되어 있습니다. 터미널 설계 시스템의 주요 특징은 다음과 같습니다. 터미널 하우징, 전류 버스 및 스프링 또는 클램프용 별도 공급 장치, 압착 및 힘 측정용 서보 모터, 부품 존재 여부 및 정렬 감지용 통합 센서. 일반적인 생산 속도는 시간당 1,500~2,500개의 완성된 터미널 어셈블리이며, 모든 데이터는 SPC(통계적 공정 관리)를 위해 기록됩니다. 또한 레시피 및/또는 툴링 변경 사양을 사용하면 새로운 터미널 모델 제품군으로의 전환(예: 2극에서 12극으로 변경 및/또는 간격 변경)을 일반적으로 30분 이내에 완료할 수 있습니다.
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터미널 블록 클램프 자동 조립기란 무엇입니까?
모듈형 단자 블록(제어 패널, 접속함 및 산업 장비에서 흔히 볼 수 있는 단자 간 전기 연결에 사용되는 장치)의 자동 조립을 위해 특별히 설계된 조립 기계를 단자 블록 클램프 자동 조립 기계라고 합니다.
조립 기계는 (1) 플라스틱 하우징, (2) 금속 전류 전도 막대(버스바), (3) 접촉 스프링(또는 스크류 클램프), (4) 선택적 마킹 인서트를 포함하는 다중 구성 요소에 대한 자동 공급 및 조립 메커니즘을 갖추고 있습니다.
생산 시스템은 다중 진동 공급 시스템을 활용하여 전용 툴링을 사용하여 삽입, 프레스 및 고정 프로세스를 수행하기 전에 각 구성 요소의 방향을 지정할 수 있습니다. 센서와 PLC는 조립 기계에 통합되어 (1) 조립품에 구성 요소가 있는지 여부, (2) 조립 중에 사용된 힘, (3) 구성 요소/조립품의 최종 높이를 확인합니다.
그 결과, 스프링 케이지(푸시인) 또는 스크류 타입과 같은 일관된 품질의 단말기를 대량 생산할 수 있는 제조 시스템이 구축되었으며, 이 시스템은 완벽한 추적성도 제공합니다.
조립 기계가 표준 시스템이 아닌 맞춤형 시스템이기 때문에 제조되는 각 단자의 고유한 형상, 극 수 및 재료 변화에 맞춰 조립 기계를 유연하게 조정할 수 있습니다.
하우징, 전류 바, 스프링 및 나사(해당되는 경우)용 별도의 진동 볼.
스프링을 하우징에 압착하고 전류 막대를 장착하기 위한 서보 제어 스테이션.
센서가 부품의 존재 여부, 정렬 상태 및 최종 클램프 높이를 확인하고, 불량품은 자동으로 감지합니다.
당사는 고객의 단자대 구조, 극 수(2~12극), 특수 기능(예: 테스트 포인트, 마킹 옵션)에 맞춰 장비를 맞춤 제작합니다.
기계 특징 및 조립 과정
기술 사양
| 터미널 블록 종류 | 스프링 케이지(푸시인) 또는 스크류 타입, 모듈형 단자, 2~12극, 다양한 피치(5.0~15mm) |
|---|---|
| 구성 요소 조립됨 | 플라스틱 하우징, 전류 막대(스탬핑 처리된 구리/황동), 접점 스프링, 나사(선택 사항), 마킹 삽입물(선택 사항) |
| 조립 주기 시간 | 터미널 블록당 1.5~2.5초 (시간당 약 1,500~2,400개) |
| 공급 시스템 | (부품 수에 따라) 2~6개의 독립적인 진동 볼과 방향 조정 툴링 |
| 누르는 힘 조절 | 서보 제어 방식, 힘 범위 50~500N, 정확도 ±5%, 힘-변위 모니터링 |
| 조립 검증 | 부품 존재 감지 센서(정전식/유도식), 광학식 높이 검사, 스프링 삽입을 위한 힘-변위 곡선 |
| 전환 시간 | 30분 미만 (레시피 + 간편 조리 도구 키트) |
| 제어 시스템 | PLC(지멘스/미쓰비시) 및 HMI, 50개 이상의 터미널 모델용 레시피 저장 기능 |
| 데이터 출력 | CSV/MES(OPC UA 경유); 단위당 조립 인력 및 사이클 횟수 |
| 전원 공급 장치 | 380V ±10% 50Hz | 압축 공기 0.5-0.7MPa |
핵심 기술적 이점 (비표준 맞춤형 설계에 적합)
터미널 형상에 맞춰 제작되었습니다.
표준 기계와 달리 당사는 고객의 단자대 치수, 극 수 및 특수 기능(예: 테스트 포인트, 색상 코드)에 맞춰 공급 볼, 삽입 툴링 및 프레스 고정 장치를 맞춤 제작합니다.
스프링 케이지 및 스크류 타입 유연성
동일한 기본 플랫폼을 푸시인 스프링 단자 또는 기존 스크류 클램프 단자용으로 구성할 수 있습니다. 전용 모듈을 사용하면 기술 간 전환이 가능합니다.
스프링 삽입을 위한 힘-변위 모니터링
스프링 삽입은 접촉 압력에 매우 중요합니다. 당사의 서보 프레스는 힘-변위 곡선을 기록하여 과도하게 압축되었거나 정렬이 잘못된 스프링을 걸러내어 일관된 클램핑력을 보장합니다.
채점 및 테스트 기능으로 확장 가능
선택 사양으로 단자 번호 레이저 마킹, 전류 바 연결 연속성 테스트 또는 스프링 유지력 인발 테스트와 같은 기능을 추가할 수 있습니다.
고객 성공 사례 (맞춤형 비표준 솔루션)
국제적인 단자대 제조업체는 특수한 비표준 10극 스프링 케이지 단자(통합 테스트 포인트 포함, 1.5mm² 전선 용량)의 조립을 요구했습니다. 독특한 크기와 모양 때문에 시중에서 판매되는 장비로는 조립이 불가능했습니다. 이에 벤롱(Benlong)은 다음과 같은 특징을 가진 맞춤형 6볼 조립 시스템을 제작했습니다.
고객은 10개월 만에 기계 투자금을 회수할 수 있었고, 그 결과 전기차 충전 단자대 관련 중요한 계약을 수주할 수 있었습니다.
애플리케이션 및 생산 통합
표준 납품 및 시운전 (맞춤형 엔지니어링)
맞춤형 터미널 블록 어셈블리 견적을 요청하세요
단자대 도면, 부품 샘플 및 원하는 출력값을 제공해 주십시오. 저희 엔지니어링 팀은 업계 표준이 아닌 스프링형 및 스크류형 단자 모두에 대한 맞춤형 어셈블리 개발을 전문으로 합니다.
WhatsApp: +86 150 5837 0007 | 이메일: xsb@benlongkj.cn | 영어 및 중국어 지원
비표준 터미널 블록 자동화에 벤롱을 선택해야 하는 이유는 무엇일까요?
- 지난 15년 이상 동안 저는 전기 조립, 단자, 커넥터 및 스위치에 사용되는 맞춤형 기계를 설계해 왔습니다.
- 자체 피더 설계 및 툴링 제작 – 제3자 개입으로 인한 지연 없음
- 스프링 삽입 품질 측정을 위한 힘-변위 모니터링 기능이 있는 서보 프레스
- 모듈형 플랫폼 - 마킹, 테스트 또는 포장 스테이션으로 확장 가능
- 글로벌 서비스 및 예비 부품 지원
일반적인 맞춤형 기계에는 다음이 포함됩니다.
– 진동 볼 2~6개 (하우징, 전류 바, 스프링 및 선택 사양인 나사 포함) – 서보 삽입/압착기 – 공정 센서 (부품 존재 여부 및 높이 감지) – PLC (HMI 포함) – 지멘스 제품 – 불량품 선별 장치 – 맞춤형 툴 키트 – 사용 설명서 – 1년 보증.
자주 묻는 질문
저희는 고객 맞춤형 비표준 솔루션 제작을 지원하기 위해 특별히 훈련된 전문가들로 구성되어 있습니다. 저희의 툴링 및 공급 시스템은 고객사의 제품에 맞춰 특별히 설계됩니다. 또한, 다양한 제품군 간 빠른 전환이 가능한 툴 키트를 통해 고객사에게 큰 이점을 제공합니다.
서보 프레스를 사용하여 스프링을 삽입할 때 생성된 힘-변위 그래프는 허용 가능한 힘-변위 곡선과 비교하여 부품의 합격 또는 불합격 여부를 결정합니다. 스프링이 삽입되지 않거나 과도하게 압축되는 등의 예상치 못한 결과가 발생하면 불합격 처리됩니다. 비전 시스템의 추가 기능으로 스프링이 제대로 삽입되었는지, 그리고 올바른 방향으로 삽입되었는지 검사할 수 있습니다.
기존 금형 없이 완전히 새로운 단자대 설계를 제작하는 경우, 일반적인 생산 기간은 90일에서 120일 사이입니다. 이 기간에는 설계, 금형 제작 및 조립 공정이 모두 포함됩니다. 기존 단자대 설계에 약간의 변경을 가하는 경우에는 일반적으로 60일에서 75일 정도 소요됩니다.
물론입니다! 최종 조립 라인 끝단에 레이저 마커를 설치하여 단자 번호, 정격 전류 또는 로고를 하우징에 직접 인쇄할 수 있습니다.
물론입니다. 타당성 테스트는 고객이 제공한 부품(하우징, 전류 바, 스프링)을 사용하여 프로토타입 조립 지그로 조립을 완료하고, 테스트 과정을 비디오로 녹화하여 보고서를 제출한 후 기계 생산에 들어갑니다.
