Benlong 
MCB-Griffverbindungs-Automatenmontagemaschine
Automatische Hochgeschwindigkeits-Montagemaschine für MCB-Griffverbindungen. Rundschalttisch (30–50 Stück/Min.), zwei Vibrationszuführungen, integrierte Sensoren, automatische Aussortierung von Ausschuss – gewährleistet eine Ausbeute von 100%. Ersetzt 3–5 Bediener, senkt die Arbeitskosten um 80%. Ideal für 1P/2P/3P/4P-MCB-Montagelinien. SPS-Touchscreen. Schnelle Umrüstung.
Automatische Montageanlage für MCB-Griffe mit hoher Geschwindigkeit
Bei dieser Maschine handelt es sich um eine hochpräzise automatisierte Montagevorrichtung zur Montage des Griffs und des Arbeitsglieds für den MCB. Der Antrieb über einen Präzisions-Nockenindexierer oder einen servogesteuerten Drehtisch gewährleistet eine gleichmäßige und konsistente Bewegung sowie hohe Taktzahlen. Die speziell entwickelten Vibrationsschalenförderer ermöglichen die Ausrichtung und Zuführung von Griffen und Metallgliedern zum Montageprozess ohne Staus und mit der Fähigkeit zum Dauerbetrieb. Mithilfe integrierter Sensoren kann diese Montagemaschine das Vorhandensein der Teile erkennen, feststellen, ob sie ordnungsgemäß montiert wurden, und fehlerhafte Teile aussortieren, sodass die Ausbeute für den nächsten Prozess 100 % beträgt. Der Einsatz einer Maschine anstelle mehrerer manueller Bediener reduziert die Arbeitskosten erheblich und verringert das Risiko menschlicher Fehler. Eine mit einem Touchscreen ausgestattete SPS ermöglicht einfache Einstellungsänderungen, Produktionsüberwachung und Fehlerbehebung.
Standardlieferung: 30–45 Tage | Automatische Ablehnung 100% | Ersetzt 3–5 Mitarbeiter
Welche Probleme löst diese Maschine?
Die manuelle Montage von MCB-Griffen und -Verbindungsstücken ist durch einen geringen Durchsatz, uneinheitliche Einrastkräfte und hohe Fehlerquoten gekennzeichnet (z. B. fehlende Federn, verkehrt herum montierte Griffe, lose Verbindungsstücke). Eine automatisierte Maschine löst diese Probleme durch:
- Manuelle Bearbeitungsfehler vermeiden – Vibrationsschalen richten die Teile jedes Mal korrekt aus.
- Steigerung der Leistung um das 3- bis 5-fache – Durch die Hochgeschwindigkeits-Rundschalteinrichtung werden 30 bis 50 Baugruppen pro Minute gefertigt.
- Sicherstellung der Fehlererkennung bei 100% – Sensoren überwachen und erkennen das Vorhandensein der Teile sowie die Unversehrtheit der Baugruppe; fehlerhafte Einheiten werden dann automatisch aussortiert, bevor sie zur nächsten Station weitergeleitet werden.
Wichtigste Funktionen und Vorteile für Kunden
Technische Spezifikationen
| Montagegeschwindigkeit | 30 – 50 Baugruppen pro Minute |
|---|---|
| Fütterungssystem | Zwei maßgeschneiderte Vibrationsschalenförderer (Griff-Förderer + Glieder-Förderer) |
| Positioniermechanismus | Präzisions-Nockenindexierer oder servogesteuerter Drehtisch |
| Qualitätskontrolle | Teilepräsenzsensoren (induktiv/optoelektronisch), Überprüfung der Montageintegrität |
| Umgang mit Mängeln | Automatische Aussortierung fehlerhafter Baugruppen; gezählt und gemeldet |
| Steuerungssystem | SPS (Siemens/Mitsubishi) mit HMI-Touchscreen, Rezeptspeicher |
| Ausbeute | ≥99,51 TP3T (fehlerhafte Einheiten werden vor der Ausgabe automatisch aussortiert) |
| Stromversorgung | 220 V ±10 % 3-phasig 50 Hz | Druckluft 0,6 MPa (für Ausschleusvorrichtung) |
| Abmessungen (L × B × H) | Ca. 1.200 × 1.000 × 1.600 mm (anpassbar) |
| Verfügbarkeit bei Originalherstellern | Das Erscheinungsbild und die Benutzeroberfläche können individuell angepasst werden |
Die wichtigsten Vorteile für den Kunden – Warum sich Hersteller für diese Maschine entscheiden
Vorteil 1: 3- bis 5-mal höherer Durchsatz
Manuelle Montageprozesse dauern in der Regel 8 bis 10 Sekunden pro Einheit; durch den Einsatz einer Maschine können pro Minute 30 bis 50 Einheiten montiert werden. Am Beispiel einer Fabrik, die monatlich 500.000 MCBs produziert, würde die Umstellung auf eine Maschine den Personalbedarf von 6 auf 1 bis 2 Mitarbeiter senken, und die Amortisationszeit der Maschine würde 6 bis 9 Monate betragen.
Vorteil 2: Keine übersehenen Mängel mehr
Bei der Prüfung mit dem bloßen Auge werden etwa 31–51 % der Baugruppen übersehen (z. B. nicht eingebaute Federn, verkehrt herum montierte Griffe). Dank integrierter Sensortechnologie erkennt die Maschine jeden Fehler (fehlerhaftes Teil) sofort und sortiert diese Teile automatisch aus, bevor sie zur Kalibrierung und Prüfung weitergeleitet werden. Dadurch sinken die Ausfallraten um mehr als 70%.
Vorteil 3: Gleichmäßiger Eingriff zwischen Griff und Verbindungsstück
Die manuelle Montage von Geräten kann zu zu lockeren oder zu festen Verbindungen führen, was sich negativ auf das Auslöseverhalten und die Lebensdauer der Leistungsschalter auswirken kann. Um eine einheitliche Montage sowie eine gleichbleibende Montagekraft und -position zu gewährleisten, kommt bei der Maschine hochpräzises Werkzeug zum Einsatz. Dadurch erhalten die Fehlerstromschutzschalter ein einheitliches Betätigungsdrehmoment.
Vorteil 4: Schneller Wechsel zwischen verschiedenen MCB-Modellen
Schnell austauschbare Formwerkzeuge und rezeptbasierte Parameter ermöglichen einen schnellen Wechsel zwischen verschiedenen Griffausführungen – beispielsweise zwischen einteiligen und zweiteiligen Griffen sowie verschiedenen Kipphebelausführungen – in weniger als 15 Minuten. Die Aufnahmen für die Drehtische sind für einen modularen Austausch ausgelegt.
Kundenerfolg – Wie ein Hersteller von Hauptstromunterbrechern den Montageaufwand um 80% reduzierte
Ein Hersteller von MCBs in China verfügte über ein System, bei dem fünf Mitarbeiter in zwei Schichten zu je acht Stunden Griffe und Verbindungsstücke montierten, was zu einer Gesamtproduktion von 8.000 Einheiten pro Tag führte, bei einer Fehlerquote von 21 TP3T, die durch fehlende Federn oder das falsche Einsetzen des Griffs verursacht wurde. Nach der Installation dieser Maschine betrug die Produktionsleistung:
Die Maschine hat sich innerhalb von 7 Monaten amortisiert und Platz für weitere Produktionslinien geschaffen.
Anwendungsbereiche – Wo diese Maschine den größten Mehrwert bietet
Kundenspezifische Entwicklung & Lieferung
Angebot für eine maßgeschneiderte MCB-Griff- und Verbindungsbaugruppe anfordern
Bitte stellen Sie uns Muster des Griffs und des Verbindungsstücks (d. h. das von Ihnen vorgesehene Material) sowie Angaben dazu zur Verfügung, was hergestellt werden soll (d. h. Ihr gewünschtes Endprodukt). Unser Ingenieurteam entwickelt eine Hochgeschwindigkeits-Rotationsmontagemaschine mit automatischer Ausschussfunktion, einschließlich einer umfassenden Analyse der erwarteten Kapitalrendite sowohl für manuelle als auch für automatisierte Montagemethoden.
WhatsApp: +86 150 5837 0007 | E-Mail: xsb@benlongkj.cn | Support in Englisch und Chinesisch
Warum sollten Sie sich bei der Montage von Griffverbindungen für Benlong entscheiden?
- Mehr als 15 Jahre Erfahrung im Designbereich Rundschalttische für MCB-Komponenten
- Bewährte doppelte Vibrationsschale für Griffe und Metallglieder – stauchfrei
- Integrierte Sensoren zur Erkennung der Teileanwesenheit und der Montageintegrität – automatische Aussortierung von Fehlern
- Durchsatz von 30–50 Stück/Minute – ersetzt 3–5 Mitarbeiter
- Weltweiter Service und Ersatzteilsupport
Standardausstattung der Maschine
Drehtisch (Nockenschaltwerk oder Servoantrieb) · Zwei Vibrationsförderer (Griff + Gestänge) · Montagevorrichtung (Pressstation) · Teilepräsenzsensoren · Automatischer Ausschleusmechanismus · SPS mit HMI (Siemens) · Sicherheitsvorrichtungen · Bedienungsanleitung · 1 Jahr Garantie
Häufig gestellte Fragen
Die Maschine erreicht 30–50 Baugruppen pro Minute je nach Griffdesign und Komplexität. Bei einem Standardgriff für einen 1-poligen Leitungsschutzschalter beträgt die Zykluszeit etwa 1,2 bis 2,0 Sekunden pro Baugruppe.
Die Sensoren prüfen: (1) das Vorhandensein des Griffs, (2) das Vorhandensein der Verbindung, (3) die korrekte Einstecktiefe und (4) das Vorhandensein der Feder (falls vorhanden). Wenn ein Sensor ein fehlendes oder falsch ausgerichtetes Teil feststellt, aktiviert die Maschine an der nächsten Station einen Auswerfer, um diese Baugruppe automatisch auszusortieren.
Ja. Die Schalenwerkzeuge und die Aufnahmen am Drehtisch sind für einen schnellen Werkzeugwechsel ausgelegt. Für unterschiedliche Griffformen ist ein separater Werkzeugsatz erforderlich. Der Werkzeugwechsel dauert in der Regel 10–15 Minuten.
Täglich: Sensoren reinigen, Funktion des Becherzuführers überprüfen. Wöchentlich: Nockenindexierer schmieren (falls vorhanden), Werkzeuge auf Verschleiß prüfen. Monatlich: Luftfilter des Ausschussmechanismus überprüfen. Die Maschine verfügt über automatische Zykluszähler für die planmäßige Wartung.
Bei einem Werk, das monatlich 500.000 MCBs produziert, beträgt die Amortisationszeit beim Ersatz von 6 manuellen Monteuren durch eine Maschine in der Regel 6–9 Monate aufgrund von Personaleinsparungen und weniger Nacharbeit. Eine detaillierte ROI-Analyse wird mit dem Angebot bereitgestellt.
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