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Ligne d'assemblage automatique MCB
Ligne d'assemblage automatique MCB à grande vitesse avec un temps de cycle de 2 à 3,5 sec/pièce. Prend en charge le changement rapide 1P/2P/3P/4P, inspection visuelle à chaque station, test de courant de déclenchement et de force d'opération en ligne. Réduit la main-d'œuvre de 80%, élimine les erreurs d'assemblage. Idéal pour la production MCB à volume élevé. PLC Omron, pneumatiques Festo/SMC, prêt pour MES. Retour sur investissement en moins de 18 mois.
Ligne d'assemblage automatique à grande vitesse pour disjoncteurs miniatures
Ce Ligne d'assemblage automatique à grande vitesse pour disjoncteurs miniatures Ce système entièrement automatisé traite efficacement tous les composants internes, y compris le mécanisme de déclenchement, la chambre d'arc et les contacts, en les insérant avec précision dans le boîtier moulé du disjoncteur. Il garantit une haute précision et des temps de cycle rapides.2 à 3,5 secondes par pièce), et une qualité constante pour la production en série de disjoncteurs miniatures. La ligne intègre plusieurs stations pour manipuler et assembler avec précision tous les sous-composants nécessaires aux disjoncteurs miniatures, de l'alimentation du boîtier à la fixation du couvercle, grâce à des systèmes de vision sophistiqués et une robotique de précision garantissant un assemblage sans erreur.
Le processus débute par l'alimentation et l'orientation du boîtier moulé, suivies de l'insertion du mécanisme de contact, du dispositif de déclenchement thermique et magnétique et de la chambre d'extinction d'arc. Après la pose du couvercle, des tests en ligne vérifient les paramètres de performance tels que le courant de déclenchement et la force d'actionnement. L'automatisation complète réduit considérablement les coûts de main-d'œuvre, minimise les erreurs d'assemblage et assure le débit élevé nécessaire pour répondre à la demande mondiale. Compatible avec les disjoncteurs miniatures 1P/2P/3P/4P, le changement de configuration est rapide (temps de changement typique inférieur à 30 minutes).
Délai de livraison standard : 60 à 90 jours | 2 à 3,5 s/pièce | Compatible avec plusieurs modèles
Quels problèmes cette chaîne de montage résout-elle ?
L'assemblage manuel des disjoncteurs miniatures souffre d'une faible cadence (15 à 20 secondes par unité), d'un placement irrégulier des composants (par exemple, des goulottes d'arc mal alignées, des ressorts manquants) et de coûts de main-d'œuvre élevés. Cette ligne entièrement automatisée résout ces problèmes en :
- temps de cycle de 2 à 3,5 secondes – 5 à 10 fois plus rapide que l’assemblage manuel, permettant une production de masse à des coûts compétitifs.
- Inspection visuelle à chaque station – Élimine les erreurs d’assemblage et les pièces manquantes, permettant d’atteindre des taux de défauts quasi nuls.
- Passage rapide de 1P à 4P – Des paramètres basés sur des recettes et un outillage modulaire réduisent le temps de changement à moins de 30 minutes, permettant la production de modèles mixtes.
Débit élevéTemps de cycle de 2 à 3,5 secondes par pièce, conçu pour répondre aux exigences de la production de masse – jusqu’à 1 200 à 1 800 unités par heure.
Assemblage de précisionL'inspection visuelle à chaque poste garantit l'absence de mauvais assemblage – elle détecte les composants manquants, l'orientation incorrecte et la profondeur d'insertion.
Compatible avec plusieurs modèlesCompatible avec les disjoncteurs MCB 1P, 2P, 3P et 4P avec changement rapide – aucun réoutillage complexe pour différents nombres de pôles.
Contrôle qualité en ligneVérifie le courant de déclenchement, la force d'actionnement et l'aspect visuel – rejette les unités défectueuses avant l'emballage.
Caractéristiques de la ligne d'assemblage et avantages pour les clients
Spécifications techniques
| Temps de cycle | 2 à 3,5 secondes par pièce | ||||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Tension | 220/380 V CA | ||||||||
| Pression atmosphérique | 0,6 MPa | ||||||||
| Modèles concernés | MCB 1P, 2P, 3P, 4P (commutation rapide) | ||||||||
| Temps de changement | <30 minutes (entre différents nombres de pôles) | ||||||||
| Contrôle qualité en ligne | Vérification du courant de déclenchement, test de force de fonctionnement, inspection visuelle (vision) | PLC | Omron (Japon) | Écran tactile IHM | MCGS (Chine) | Cylindres pneumatiques | Festo (Allemagne) et SMC (Japon) | Disponibilité des pièces d'origine | Apparence et interface personnalisables |
Principaux avantages pour le client – Pourquoi les fabricants choisissent cette gamme
Avantage 1 : Rendement 5 à 10 fois supérieur
Assemblage manuel : 15 à 20 secondes par disjoncteur (180 à 240 unités/heure). Cette ligne de production : 2 à 3,5 secondes par disjoncteur (1 000 à 1 800 unités/heure). Une usine produisant 2 millions de disjoncteurs par an peut réduire ses effectifs d’assemblage de 20 opérateurs à 3 ou 4, avec un retour sur investissement en 12 à 18 mois.
Avantage 2 : Zéro erreur d’assemblage grâce à l’inspection visuelle
Les opérateurs humains ne détectent pas 1 à 31 000 défauts d’assemblage (ressorts manquants, plaques en arc inversé). Les systèmes de vision installés à chaque poste critique contrôlent la présence, l’orientation et la profondeur d’insertion des composants, réduisant ainsi le taux de défaillance sur le terrain de plus de 800 000.
Avantage n° 3 : changement rapide de format pour la production mixte
Le passage d'un disjoncteur monophasé (1P), biphasé (2P), triphasé (3P) ou quadriphasé (4P) s'effectue en moins de 30 minutes : des paramètres prédéfinis ajustent les positions de prélèvement et de placement, les courants de test et la temporisation. La plupart des conversions ne nécessitent aucun changement d'outillage mécanique.
Avantage 4 : Les tests en ligne permettent de détecter les défauts précocement.
La ligne comprend une vérification automatique du courant de déclenchement (thermique et magnétique) et une mesure de la force d'actionnement. Les unités défectueuses sont rejetées avant l'emballage final, ce qui réduit les retouches en aval et les demandes de garantie.
Reconnue par les leaders du secteur
Succès client – Comment un fabricant leader de disjoncteurs miniatures a augmenté sa production de 400%
Un fabricant mondial de disjoncteurs miniatures utilisait des lignes d'assemblage semi-manuelles avec 15 opérateurs par équipe, produisant 8 000 unités par équipe. Le taux de défauts était de 1,51 TP3T. Après l'installation de ce système, Ligne d'assemblage MCB entièrement automatisée, ils ont obtenu :
La ligne de production s'est amortie en 14 mois et est devenue la norme pour toutes les nouvelles lignes de production de disjoncteurs miniatures.
Applications – Domaines d’application où cette gamme apporte le plus de valeur
Ingénierie et livraison sur mesure
Demandez un devis personnalisé pour une chaîne d'assemblage de disjoncteurs miniatures.
Envoyez-nous les spécifications de votre disjoncteur miniature (MCB), la puissance de sortie souhaitée et la configuration des pôles. Nos ingénieurs concevront une ligne d'assemblage automatisée à haute vitesse avec contrôle visuel et changement rapide de format, incluant une analyse complète du retour sur investissement.
Renseignez-vous dès maintenant
WhatsApp : +86 150 5837 0007 | Courriel : xsb@benlongkj.cn | Assistance en anglais et en chinois
Pourquoi choisir Benlong pour les lignes d'assemblage de disjoncteurs miniatures ?
- Plus de 15 ans d'expérience en conception Lignes d'assemblage automatiques MCB pour les fabricants mondiaux
- Temps de cycle éprouvé de 2 à 3,5 secondes par pièce – 5 à 10 fois plus rapide qu'en mode manuel
- Inspection visuelle à chaque poste critique – zéro erreur d'assemblage
- Changement rapide entre 1P et 4P en moins de 30 minutes
- Assistance mondiale en matière de service et de pièces détachées
La gamme standard comprend
Alimenteur de cas · Station d'insertion du mécanisme de contact · Assemblage de l'unité de déclenchement thermique/magnétique · Assemblage du conduit d'arc · Montage et fixation du couvercle · Système d'inspection visuelle · Station de test en ligne (courant de déclenchement, force d'opération) · Système de convoyeur · PLC avec HMI (Omron) · Protection de sécurité · Installation et formation · Garantie de 1 an
Solutions connexes
Foire aux questions
1P MCB : 2 à 2,5 secondes. 2P : 2,5 à 3 secondes. 3P/4P : 3 à 3,5 secondes. Le temps de cycle inclut toutes les opérations d’assemblage et les tests en ligne.
Des caméras haute résolution, placées à des points clés (par exemple, après l'insertion de la goulotte d'arc, après la pose du couvercle), capturent des images et les comparent à des gabarits de référence. Le système détecte les pièces manquantes, les composants inversés et les mauvais positionnements. Les unités défectueuses sont automatiquement rejetées avant la poursuite du processus.
Oui. Différentes intensités nominales utilisent le même processus d'assemblage, mais des géométries de composants différentes (par exemple, l'épaisseur du bimétal, la taille des contacts). Le changement d'intensité nécessite l'ajustement de l'outillage du bol d'alimentation et des paramètres de test ; il faut généralement compter entre 30 et 60 minutes pour un changement d'intensité nominale complet.
Oui. La ligne propose des interfaces OPC UA ou Modbus TCP. Les données de production, les taux de rebut et les résultats des tests peuvent être téléchargés en temps réel vers le MES. Nous fournissons également un exemple de code pour l'intégration.
Pour une ligne standard 1P-4P avec 6 à 8 postes d'assemblage, le délai de livraison est de 60 à 90 jours De la signature du contrat à la réception en usine. Les lignes complexes avec une automatisation supplémentaire peuvent nécessiter 90 à 120 jours.
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