Benlong 
Automatische Produktionslinie für Gleichstrom-Ladesäulen
Automatische Produktionslinie von Benlong für DC-Ladesäulen für Elektrofahrzeug-Schnellladegeräte (50 kW–350 kW). Robotergestützte Montage, automatisiertes Kabelcrimpen, Isolationsprüfung, CCS/CHAdeMO-Validierung. 20–40 Einheiten pro Schicht. Entspricht IEC 61851-23. Schlüsselfertige Lösung für die E-Mobilitätsinfrastruktur.
Vollautomatische Fertigungslinie für DC-Schnellladesäulen
Diese vollautomatische Produktionslinie für DC-Ladesäulen bietet ein hochwertiges Produktionssystem für Hochleistungs-DC-Schnellladegeräte (50 kW – 350 kW+). Die Linie ist mit intelligenten Robotern ausgestattet, die Komponenten automatisch platzieren, Kabelbäume anschließen und Kabel verwalten sowie verschiedene mehrstufige Qualitätskontrollen durchführen. Hersteller können damit ihre Produkte in bisher unerreichter Geschwindigkeit und mit fehlerfreier Qualität fertigen und so die weltweit boomende Infrastruktur für Elektrofahrzeuge schnell ausbauen.
Dieses System verfügt über automatisiertes Schrauben und Kabelverlegen sowie Isolationswiderstandsmessungen (Megger) und Funktionsprüfungen am Ende der Produktionslinie (Validierung des Kommunikationsprotokolls, Überprüfung von Ausgangsspannung und -strom sowie Sicherheitsprüfung). Alle kritischen Montage- und Prüfparameter werden zur vollständigen Rückverfolgbarkeit bis zur Seriennummer des Geräts gespeichert. Die Produktionslinien unterstützen verschiedene Ladegerät-Bauformen (Wand-, Boden- und Doppelladegerät) und lassen sich in Ihr MES integrieren, um die Produktion in Echtzeit zu überwachen. Die Produktionsrate liegt typischerweise zwischen 20 und 40 Einheiten pro Schicht, abhängig von der Leistung und Komplexität des Ladegeräts.
Standardlieferzeit: 60–90 Tage | Produktionskapazität: 20–40 Einheiten/Schicht | Entspricht IEC 61851-23
Was ist eine automatische Produktionslinie für Gleichstrom-Ladesäulen?
Eine automatische Produktionslinie für DC-Schnellladestationen für Elektroautos besteht aus einer Montagelinie, die alle wichtigen Arbeitsschritte zur Herstellung dieser Ladestationen übernimmt. Die Linie automatisiert die wichtigsten Prozesse, darunter die Vorbereitung der Gehäuse, die Installation der Leistungsmodule, die Montage der Steuerplatinen, die Konfektionierung von Kabeln und Steckverbindern sowie die Endkontrolle hinsichtlich Isolationsprüfung und Funktionsprüfung der fertigen Produkte. Roboterarme werden entlang der Linie eingesetzt, um schwere Lasten zu heben, Schrauben mit Bildverarbeitungssystemen anzutreiben, Kabel zu verlegen, Steckverbinder zu konfektionieren und zu verpressen sowie die Funktionalität (Erdungsdurchgang, Isolationswiderstand, Genauigkeit von Ausgangsspannung und -strom, Protokolle wie CCS, CHAdeMO und GB/T) an integrierten Teststationen zu prüfen. Die Linie ist für die Produktion standardisierter Ladestationen in mittleren bis hohen Stückzahlen ausgelegt und gewährleistet dabei eine gleichbleibende Produktqualität, die vollständige Rückverfolgbarkeit jeder einzelnen Ladestation und die Einhaltung von Sicherheitsstandards (wie z. B. IEC 61851-23 – dem internationalen Standard für DC-Ladestationen für Elektrofahrzeuge).
Hochleistungsroboter für die Platzierung von Leistungsmodulen, PDUs und Steuerplatinen.
Präzises Routing, Klemmen und drehmomentgesteuertes Anziehen der Anschlüsse.
Isolationswiderstandsmessung (Megger), Durchgangsprüfung, Hochspannungsprüfung und Funktionslastprüfung.
Simulierter EVSE-Handshake (CCS/CHAdeMO/GB/T) und Ausgabeverifizierung.
Merkmale und Prozess der Produktionslinie
Technische Spezifikationen
| Ladegerätkompatibilität | DC-Schnellladegeräte, 50 kW – 350 kW; Wand- oder Standgerät; Einzel- oder Doppelladepistole |
|---|---|
| Produktionsdurchsatz | 20–40 Einheiten pro 8-Stunden-Schicht (abhängig von Leistung und Komplexität) |
| Wichtige Montagestationen | Gehäusevorbereitung · Platzierung des Leistungsmoduls · Montage der Steuerplatine · Stromschienenanschluss · Kabel schneiden/abisolieren/crimpen · Kabelverlegung und -klemmung · Deckelbefestigung |
| Elektrische Prüfstationen | Erdungsdurchgang · Isolationswiderstand (500 V/1000 V Megger) · Spannungsfestigkeit (Hochspannungsprüfung) · Genauigkeit von Ausgangsspannung und -strom · Kommunikationsprotokoll (CCS/CHAdeMO/GB/T) · Leckstrom |
| Genauigkeit der Prüfung | Isolationsgenauigkeit: ±21 TP3T vom Messwert | Spannungs-/Stromgenauigkeit: ±0,51 TP3T |
| Kabelverarbeitung | Automatisches Schneiden, Abisolieren und Crimpen von Hochspannungskabeln (bis zu 95 mm²) |
| Drehmomentsteuerung | Programmierbarer elektrischer Schraubendreher für Klemmen- und Sammelschienenverbindungen, Genauigkeit ±3% |
| Steuerungssystem | SPS (Siemens/Mitsubishi) mit HMI, Rezeptverwaltung für verschiedene Ladegerätemodelle |
| Rückverfolgbarkeit | Barcode oder RFID pro Einheit, Testdaten werden über OPC UA oder Modbus TCP in das MES hochgeladen. |
| Stromversorgung | 380 V ±101 Tp3 T 50 Hz | Druckluft 0,6–0,8 MPa |
Technische Kernvorteile
Schwerlast-Roboterhandhabung
Roboter mit hoher Nutzlastkapazität (bis zu 50 kg) handhaben Leistungsmodule, PDUs und magnetische Bauteile, wodurch das Verletzungsrisiko für den Bediener verringert und die Platzierungsgenauigkeit erhöht wird.
Automatisierte Hochspannungskabelverarbeitung
Integrierte Schneid-, Abisolier- und Crimpstationen für 35mm² – 95mm² DC-Kabel gewährleisten eine gleichbleibende Anschlussqualität und reduzieren manuelle Crimpfehler.
Inline-Isolierungs- und Sicherheitsprüfung
Der automatisierte Isolationsmessgerät- und Hochspannungstest 100% erkennt Isolationsfehler frühzeitig vor der Endmontage und verhindert so, dass unsichere Ladegeräte auf den Markt gelangen.
Simulation eines Kommunikationsprotokolls
Die End-of-Line-Teststation simuliert ein Elektrofahrzeug (EV), um den CCS-, CHAdeMO- oder GB/T-Handshake zu verifizieren und misst dabei Ausgangsspannung, Stromstärke und Steuersignale.
Kundenerfolgsgeschichte
Um die benötigten Produktionsraten zu erreichen, suchte ein namhafter europäischer Hersteller von Ladeinfrastruktur für Elektrofahrzeuge Unterstützung beim Ausbau der Serienproduktion seiner 5-30-kW-Doppellader. Durch die Implementierung unserer vollautomatisierten Produktionslinie für DC-Ladesäulen konnte er Folgendes erreichen:
Die Investition in die Leitung amortisierte sich innerhalb von 14 Monaten und ermöglichte dem Unternehmen den Abschluss eines bedeutenden Vertrags mit einem Energieversorger in Europa. Die vollständige Rückverfolgbarkeit der Daten erfüllte die Anforderungen für ein IEC 61851-23-Audit.
Anwendungs- und Produktionsintegration
Standardlieferung und Inbetriebnahme
Fordern Sie ein Angebot für eine kundenspezifische Produktionslinie für DC-Ladegeräte an.
Bitte geben Sie die Spezifikationen Ihrer Ladegeräte an, z. B. Spannung, Stromstärke, Bauform und Ausgangstyp. Anhand dieser Informationen können unsere Ingenieure eine maßgeschneiderte, automatisierte Montagelinie für Ihre Ladegeräte entwickeln (selbstverständlich unter Einhaltung der Norm IEC 61851-23) und eine Rentabilitätsanalyse für die Geräte erstellen.
WhatsApp: +86 150 5837 0007 | E-Mail: xsb@benlongkj.cn | Support in Englisch und Chinesisch
Warum Benlong für die Automatisierung von Ladestationen für Elektrofahrzeuge wählen?
- Mehr als 15 Jahre Erfahrung im Designbereich automatisierte Montagelinien für elektrische und Energiegeräte
- Bewährte Roboterhandhabung für schwere Leistungsmodule und Kabel
- Integrierte Isolations- und Funktionsprüfstationen (CCS/CHAdeMO/GB/T)
- Vollständige MES-Integration mit Barcode-Rückverfolgbarkeit
- Globales Servicenetzwerk (Europa, Asien, Amerika, Naher Osten)
Standardausstattung beinhaltet
Robotermontierte Zellen (Leistungsmodul, Stromverteilungseinheit und Steuerplatine); automatisierte Kabelschneid-/Abisolier-/Crimpanlage für einen maximalen Kabelquerschnitt von 95 mm²; Schraubstationen mit Drehmomenteinstellung; Isolationswiderstandsmessgerät (Megger); Hochspannungsprüfung; Funktionsprüfung (EV-Simulator, CCS und CHAdeMO erforderlich); SPS mit HMI von Siemens; Fördersystem; Manufacturing Execution System (MES)-Schnittstelle; ein Satz Wechselteile; 1 Jahr Leistungsgarantie.
Häufig gestellte Fragen
Diese Serie von DC-Gehäuseladegeräten liefert Leistungen von 50 kW bis 350 kW und unterstützt sowohl CCS1 als auch CCS2 sowie die Protokolle CHAdeMO und GB/T. Die End-of-Line-Teststationen können so konfiguriert werden, dass sie ein oder mehrere Protokolle pro Ladegerät unterstützen.
Diese Linie verfügt über eine automatisierte Schneid-, Abisolier- und Crimpanlage für Kabel von 0,50 mm² bis 95 mm²; sie verwendet außerdem eingepresste oder mechanisch geführte Kabelführung und verfügt über eine Drehmomentkontrolle zum Befestigen der Klemmen, sodass sich die Verbindungen nicht durch Fehlbedienung lösen.
Alle Ladegeräte werden auf Erdungsdurchgängigkeit, Isolationswiderstand (entweder 500 V oder 1000 V Megger), Durchschlagsfestigkeit und Leckstrom geprüft; alle Testergebnisse werden dokumentiert und als akzeptabel bestätigt, bevor ein abschließender Funktionstest durchgeführt wird.
Ja, diese modulare Fertigungslinie ist mit Schnellwechselvorrichtungen und benutzerfreundlichen Handhabungssystemen ausgestattet, um Formfaktoränderungen zu ermöglichen. Der Umbau erfolgt in der Regel innerhalb von zwei bis vier Stunden mithilfe eines speziellen Werkzeugsatzes.
Bei einer einzelnen Produktionslinie mit einer Leistung von 25 Einheiten pro Schicht (5.000 Einheiten/Jahr) beträgt die Amortisationszeit in der Regel 12 bis 18 Monate, basierend auf Einsparungen bei den Arbeitskosten, der Reduzierung von Nacharbeiten und dem erhöhten Durchsatz.
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