Контрольный список остановки производственного предприятия

Предприятие по переработке пищевых продуктов, расположенное в Мидлендсе, приостановило свою работу на ежегодный период технического обслуживания, в течение которого инженерный отдел имел список из 340 пунктов для выполнения до возобновления работы. На 10-й день из 14 проверок выявили, что важный паровой клапан в пастеризаторе подвергся внутренней коррозии и должен быть заменён, доставка заняла три недели. Это привело к дополнительной задержке закрытия на 8 дней, при этом компания потеряла £200,000 дохода из-за простоев производства в этот период. Клапан работал на заводе в течение 15 лет без каких-либо проверок во время предыдущих остановок завода. Следователи пришли к выводу, что в контрольном списке закрытия не было указано, что все клапаны должны проверяться независимо от наличия неисправностей перед отключением. Уроки, извлечённые из этого случая, применимы универсально. Закрытие завода по любой причине, такой как техническое обслуживание, переоснащение и изменение продукции, является самым дорогим и серьёзным событием в производственном календаре. Разница между успешным закрытием, которое не выходит за рамки времени и бюджета, и неудачей заключается в качестве используемого контрольного списка для таких операций.

Почему структурированный контрольный список для остановки производства является обязательным

Остановки на заводе — это проекты с ограниченным временем, и каждая минута стоит денег. Работы во время простоя могут включать нескольких участников технического обслуживания, включая внутреннюю команду, внешних подрядчиков и производителей оборудования (OEM), работающих совместно; часто это касается различных систем оборудования, которые должны быть изолированы, заблокированы и проверены на отсутствие напряжения. Риски при остановках максимальны; энергетические системы открываются, входят в замкнутые пространства, поднимается тяжёлое оборудование, а защитные барьеры завода снимаются или обходятся. Правильный контрольный список, составленный за несколько дней до остановки, используется для предотвращения несчастных случаев. INSIGHT Safety утверждает, что плановые остановки — это периоды высокого риска и должны планироваться и выполняться так же тщательно, как и обычные работы на заводе.

Универсальная фаза подготовки к остановке

Подготовка начинается за недели или даже месяцы до остановки любого оборудования. Этап предостановки определяет пределы реализации, расходы, ключевые этапы и необходимые ресурсы. Ниже перечисленные пункты охватывают все заводы независимо от специализации производства.

• Определите объём и цели остановки. Определите, является ли это регулярным техническим обслуживанием, значительной заменой оборудования, модификацией линии или их сочетанием. Каждое действие в итоговом контрольном списке должно иметь конкретную цель. Действия, не относящиеся к цели остановки, должны входить в регулярное техническое обслуживание.
• Проведите оценку рисков для каждой задачи. Каждое задание в реестре остановки должно иметь задокументированную оценку рисков и методическое описание. Оценка должна охватывать конкретные опасности задачи, такие как электрические, механические, химические, тепловые, опасности замкнутого пространства и работы на высоте, а также меры контроля.
• Определите и заранее закажите все необходимые детали, материалы и расходные материалы. Остановку нельзя откладывать до прибытия прокладки, подшипника или запасного контактора. Все компоненты должны быть спроектированы таким образом, чтобы необходимые запасные части были доступны в момент начала остановки. Все заранее заказанные запасные части должны прибыть на объект вовремя.
• Запланируйте подрядчиков и подтвердите их доступность. Обязательно забронируйте внешних подрядчиков вместе с их процессом инструктажа и процедурами безопасности на предприятии до их прибытия. Их страховка, документы и компетенции должны быть проверены до времени остановки, а не в первый день остановки.
• Подготовьте план блокировки/маркировки (LOTO) для каждого источника энергии. Перед началом любых работ на оборудовании необходимо изолировать его от всех источников энергии: электрической, пневматической, гидравлической, тепловой и накопленной механической энергии. Точки изоляции должны быть определены, зафиксированы и назначены ответственному лицу. Процедуры LOTO должны соответствовать соответствующим национальным стандартам, включая OSHA 1910.147 в США или эквивалентным национальным нормативам.
• Проведите инструктаж всего персонала по графику остановки, их конкретным обязанностям и аварийным процедурам. Для каждого сотрудника, дежурного во время остановки, крайне важно знать места сбора при чрезвычайных ситуациях, порядок подачи сигнала тревоги, а также лицо, контролирующее инцидент. Кроме того, этот материал должен быть зафиксирован.

Контрольный список по остановке и инспекции электрической системы

Электрические системы являются наиболее опасными и критически важными для правильной изоляции. Следующий контрольный список объясняет минимальные задачи, необходимые для правильной электрической изоляции и проверки электрических систем при их обесточивании.

• Заблокируйте каждый автоматический выключатель и разъединитель, которые подают энергию на оборудование. Используйте персональные бирки и замки блокировки.
• Используйте калиброванный тестер напряжения для проверки каждой точки изоляции на отсутствие энергии. Проверьте тестер на известном источнике напряжения перед началом каждого измерения и после завершения процесса.
• Проверьте главный распределительный щит, распределительные щиты и центры управления двигателями на наличие признаков перегрева, коррозии, ослабленных контактов или проникновения вредителей.
• Убедитесь, что вы проверили момент затяжки некоторых шин и соединений автоматических выключателей, выбранных для выборочной проверки. Ослабленные соединения вызывают большинство отказов панелей. Если на объекте имеется отчет по инфракрасной термографии за предыдущие периоды эксплуатации, используйте его для выявления перегретых соединений.
• Все первичные и вторичные автоматические выключатели должны быть проверены путем их выключения с последующим включением. Это позволяет внутреннему смазочному материалу равномерно распределиться и гарантирует, что механизм не заклинит. Автоматический выключатель, который нельзя привести в действие вручную, представляет опасность.
• Вы должны протестировать все УЗО, дифференциальные автоматы и устройства защитного отключения с помощью встроенной кнопки TEST. Если устройство не срабатывает, его необходимо заменить. Зафиксируйте время срабатывания для устройств, оснащенных тестовыми портами.
• Проверьте систему заземления и уравнивания потенциалов. Осмотрите состояние основных перемычек уравнивания потенциалов, соединений проводников заземления и любые видимые заземляющие электроды или заземляющие решетки.
• Убедитесь, что внутренние части всех панелей и корпусов тщательно очищены. Особое внимание уделите удалению всей грязи, пыли и влаги, обнаруженной внутри. Если корпус расположен на улице или во влажных помещениях, замените осушители.

Для заводов, использующих автоматические системы сборки и испытательные станции, такие как созданные компанией Benlong Automation для электротехнических производств, периоды остановки также служат временем для профилактического обслуживания всей системы автоматизации. Это включает проверку и обновление прошивок сервоприводов, ПЛК, человеко-машинных интерфейсов и систем визуального контроля, которые непрерывно работали тысячи часов с момента последней остановки. Для подробного описания испытательных станций на этих автоматизированных линиях, наше руководство по Что такое автоматизированная линия тестирования автоматических выключателей? объясняет функции калибровки и тестирования, которые необходимо проверить после отключения питания и перезапуска.

Контрольный список механических и коммунальных систем

Механические системы, такие как сжатый воздух, пар, системы ОВК и технологического водоснабжения, служат кровеносной системой завода. Остановки — единственные моменты, когда можно проверить части, которые недоступны или слишком опасны для осмотра во время работы завода.

• Опорожните и осмотрите полные пневматические ресиверы и связанные с ними фильтры. Убедитесь, что все предохранительные клапаны настроены на правильное давление и функционируют корректно.
• Проверьте паровые ловушки, фильтры и редукционные клапаны. Неисправная паровая ловушка приводит к потере энергии и может вызвать гидроудар. Любая ловушка, вызывающая утечку, должна быть заменена.
• Важно обеспечить чистоту теплообменных змеевиков систем ОВК, заменить фильтры и проверить шкивы и подшипники. Проверьте правильность работы заслонок и клапанов.
• Проверьте технологические и охлаждающие насосы на наличие утечек через уплотнения, шум подшипников и выравнивание муфт. Замените уплотнения на насосах, которые показывают признаки износа.
• Осмотрите гибкие шланги, а также другое оборудование, такое как компенсаторы и виброизоляторы, на предмет повреждений, таких как трещины или деформация.
• Проверьте систему пожарной безопасности — спринклерные головки, пожарные насосы, клапаны сигнализации и сроки годности огнетушителей. Это часто является требованием во время остановки.

Контрольный список систем безопасности и инфраструктуры здания

Системы безопасности остаются неактивными во время рутинных операций, и остановки часто являются единственной возможностью для их тестирования. Инфраструктура объекта — крыша, водосточные желоба и погрузочные доки — обычно игнорируется до тех пор, пока не произойдет катастрофический сбой, выявляющий вторичные повреждения.

• Необходимо провести функциональные испытания всех цепей аварийной остановки, а также всех защитных блокировок, присутствующих на оборудовании. Безопасное устройство, не тестировавшееся в течение года, нельзя считать работоспособным.
• Проверьте аварийное освещение, указатели выхода и систему пожарной сигнализации на объекте. Замените батареи и лампы, которые не функционировали оптимально.
• Осмотрите конструктивные элементы здания — такие как крыша, водосточные желоба, дренажные системы и внешнее покрытие — на предмет протечек, засоров и повреждений. Если во время шторма дождь проникнет через поврежденную крышу, это может повредить электрическое оборудование.
• Проведите осмотр и очистку всех замкнутых пространств, таких как ямы, приямки и резервуары. Осмотрите эти пространства перед входом, проведите газоанализ перед заходом и обеспечьте надлежащую вентиляцию на протяжении всего времени пребывания.

Контрольный список по автоматизации, системам управления и ИТ

Современные производственные предприятия полагаются на автоматизированные технологии и информационные системы, которые требуют точного соблюдения процедур выключения и включения для предотвращения потери данных, ошибок конфигурации и сбоев связи.

• Обязательно сохраните все программы ПЛК, конфигурации HMI и параметры приводов. Отключение контроллера питания может привести к потере памяти, если батарея не была своевременно обнаружена как неисправная.
• Убедитесь, что базы данных MES и SCADA сохранены и подтвердите успешное резервное копирование. Проверьте их работоспособность перед остановкой производственных систем.
• Подтвердите, что после восстановления питания все устройства в промышленной сети — ПЛК, приводы, HMI и удалённые входы/выходы — не только подключились, но и обмениваются данными. Если хотя бы одно устройство офлайн, вся линия не сможет запуститься.
• Проверьте, что каждый автоматический клапан, заслонка и исполнительный механизм полностью проходят цикл, чтобы обеспечить правильный отклик системы управления и точность обратной связи по положению.
• Проверьте и подтвердите синхронизацию всех часов системы управления. Разница во времени между устройствами может привести к ошибкам при регистрации данных и усложнить поиск неисправностей.

Отраслевые особенности при остановке производства

Хотя приведённые контрольные списки охватывают общие системы на производственных предприятиях, в отдельных отраслях существуют дополнительные требования, которые необходимо включить в план остановки.

• Переработка пищевых продуктов и напитков. В рамках остановки производства необходимо провести тщательную очистку всех поверхностей, контактирующих с продуктами. Эта очистка должна быть подтверждена с помощью мазковых тестов или ATP-тестирования перед возобновлением производства. Все системы очистки на месте (CIP), используемые на заводе, должны быть проверены на засорение распылительных шариков, целостность прокладок и калибровку концентраций химикатов. Любые временные ремонты должны выполняться с использованием материалов, совместимых с применяемыми химикатами для очистки и соответствующих требованиям FDA.
• Производство фармацевтических и медицинских изделий. Необходимо оценить любое изменение оборудования, будь то замена элемента, настройка программного обеспечения или перекалибровка, с точки зрения его влияния на валидированное состояние процедуры. Процесс контроля изменений должен быть реализован, и в случае значительного изменения может потребоваться повторная квалификация или повторная валидация перед возвратом к производству. Процесс остановки оборудования осуществляется только после утверждения каждого изменения отделом контроля качества (QA).
• Обработка химических и опасных материалов. В протокол остановки должны быть включены подробные процедуры разрыва линии для каждой трубы, бака и насоса, которые содержали опасные химикаты. В нем должны быть указаны необходимые средства индивидуальной защиты, методы дезактивации и атмосферные условия, которые должны быть соблюдены перед открытием фланцев. Во время этих мероприятий команда аварийного реагирования завода должна быть готова к действиям.
• Производство электрических и электронных устройств. Автоматизированные линии сборки и тестирования, такие как те, что производит Benlong Automation для изготовления автоматических выключателей и контакторов, требуют перекалибровки после отключения питания. Калибровка каждой станции — включая тепловой расцепитель, магнитный расцепитель и диэлектрический тест — должна быть проверена с помощью эталонного образца перед запуском производственной линии. Первые изделия, произведённые после остановки, должны либо пройти полный типовой тест, либо пройти определённый сокращённый цикл тестирования и быть сопоставлены с информацией, полученной до остановки.

Перезапуск после остановки: проверка перед передачей.

Восстановление работы — самая рискованная часть остановки. После восстановления питания оборудование проходит тестирование, и предприятие переходит из обесточенного состояния в состояние безопасного производства тепла. Следующие тесты должны быть выполнены до возобновления производства.

• Убедитесь, что все замки и бирки сняты и что все сотрудники находятся на территории. Отсутствие замков или персонала означает, что перезапуск операций не допускается.
• Проверьте каждую зону, чтобы убедиться, что все временное оборудование, рабочие инструменты, лестницы, сварочные аппараты и удлинители удалены из рабочей зоны. Обязательно верните все защитные ограждения, крышки и панели доступа.
• Включите питание в следующем порядке: главный распределительный щит, распределительные щиты, пускатели двигателей, затем индивидуальные изоляторы машин. Активируйте только одну машину за раз, убедившись, что предыдущая машина получила питание.
• Проведите пустой прогон каждой машины — без материала в машине — и отметьте любые отклонения. Также проверьте наличие шумов, вибраций и правильность работы всех органов управления и средств безопасности.
• Изготовьте первую партию продукции и проверьте её качество. Не приступайте к полномасштабному производству до тех пор, пока партия не будет принята.
• После остановки проведите совещание с участием всех руководителей и субподрядчиков. Запишите успешные моменты остановки, а также области, где наблюдалась неэффективность или проблемы. Включите полученные уроки в контрольный список остановки.

Часто задаваемые вопросы

Какова самая распространённая причина превышения срока остановки?

Наиболее частой причиной является расширение объёма работ; во время остановки обнаруживаются новые работы, которые не были запланированы или обеспечены ресурсами. Второй по частоте причиной является отсутствие заказа на критически важную запасную часть заранее. В обоих случаях тщательный предостановочный осмотр и заранее заказанные запасные части гарантируют, что этого не произойдёт.

За сколько времени следует планировать остановку?

Для масштабной остановки предприятия, требующей координации нескольких подрядчиков, необходим горизонт планирования от трёх до шести месяцев. Предварительные работы по остановке должны быть завершены не позднее, чем за две недели до её начала, с подтверждением наличия всего персонала, инструментов и разрешений.

В чём разница между плановой остановкой и аварийной остановкой?

Плановая остановка организуется и выполняется с учётом рисков, процедур и ресурсов. Аварийная остановка — это непредвиденное событие, такое как отключение электроэнергии или пожар. Цель аварийной остановки — обеспечить безопасность предприятия, а не завершить работы по техническому обслуживанию.

Кто отвечает за контрольный список остановки?

Контрольный список остановки подготавливается инженером или менеджером по техническому обслуживанию предприятия, но должен быть рассмотрен и утверждён всеми участвующими дисциплинами — электротехнической, механической, технологической, по безопасности, качеству и производству. Контрольный список, подготовленный без консультаций с персоналом, который будет его использовать, является набором предположений, а не планом.

Ссылки

• Health and Safety Executive (HSE) — Безопасные процедуры технического обслуживания и остановки. Руководство Великобритании по планированию и выполнению безопасных остановок оборудования, включая блокировку/маркировку и вход в ограниченные пространства.
• OSHA 1910.147 — Контроль опасной энергии (блокировка/маркировка). Федеральный стандарт США по изоляции источников энергии во время технического обслуживания и остановок.
• Plant Engineering — Лучшие практики остановок и перезапусков. Отраслевое издание, охватывающее стратегии планирования, расписания и выполнения остановок производственных предприятий.
• NFPA 70B — Рекомендуемая практика технического обслуживания электрического оборудования. Руководство по инспекции, тестированию и техническому обслуживанию электрического оборудования во время плановых остановок.

A остановка производственного предприятия является запланированным событием, которое вознаграждает планирование превыше всего. Контрольные списки в этом руководстве включают механические, электрические, вопросы безопасности, автоматизации и отраслевые, что облегчает отдельным предприятиям их модификацию на основе их оборудования, рисков и нормативных требований. Однако никакие операции до составления контрольного списка, которые проактивно подготавливают путь к успешной остановке, не могут быть заменены каким-либо контрольным списком. Остановки, завершённые в рамках сроков и бюджета, являются результатом стратегического планирования, проведённого за месяцы до начала самой остановки. Линии сборки и тестирования Benlong Automation полностью используют это – вся прецизионная автоматизация экономит время и деньги, поскольку своевременно запланированное техническое обслуживание предотвращает ненужные простои, когда автоматизированная линия начинает работать корректно сразу после перезапуска.