Lista de Verificação para Parada da Fábrica de Manufatura

Um estabelecimento de processamento de alimentos localizado em Midlands interrompeu suas operações para o período anual de manutenção, durante o qual o departamento de engenharia tinha uma lista de trabalho com 340 itens para conclusão antes da retomada das operações. No dia 10, dos 14, as inspeções revelaram que uma válvula de vapor essencial no pasteurizador desenvolveu corrosão interna e teve que ser substituída, levando três semanas para ser entregue. Isso levou a um atraso adicional de 8 dias no fechamento, com a empresa perdendo £200.000 em receita devido às perdas de produção durante esse período. A válvula estava funcionando na fábrica há 15 anos sem nenhuma inspeção realizada durante situações anteriores em que a fábrica foi fechada. Os investigadores concluíram que não havia menção na lista de verificação de fechamento de que todas as válvulas deveriam ser verificadas, independentemente de apresentarem falhas antes de serem desligadas. As lições aprendidas neste caso podem ser aplicadas universalmente. O fechamento de uma planta para qualquer finalidade, como manutenção, reconfiguração e reformulação de produtos, é o evento mais caro e sério no calendário de produção. A diferença entre um fechamento bem-sucedido que não ultrapassa o tempo e o orçamento e um fracasso está na qualidade da lista de verificação usada para tais operações.

Por que uma Lista de Verificação Estruturada para Desligamento é Inegociável

Os desligamentos em uma planta são projetos sensíveis ao tempo e cada minuto custa dinheiro. O trabalho durante o tempo de inatividade pode envolver vários participantes diferentes de manutenção, incluindo equipe interna de manutenção, contratados externos e OEMs de equipamentos trabalhando em conjunto; frequentemente envolvendo diferentes sistemas de equipamentos que devem ser isolados, bloqueados e verificados como desenergizados. Os riscos nos desligamentos são os mais altos; sistemas de energia são abertos, espaços confinados são acessados, equipamentos pesados são levantados e barreiras de segurança da planta são removidas ou contornadas. Uma lista de verificação adequada, elaborada dias antes do desligamento, é usada para garantir que nenhum acidente ocorra. A INSIGHT Safety afirma que os desligamentos planejados são períodos de alto risco e devem ser planejados e executados com o mesmo cuidado com que se planeja e executa o trabalho normal na planta.

A Fase Universal de Preparação Pré-Desligamento

A preparação começa semanas ou até meses antes da paralisação de qualquer máquina. A fase pré-desligamento identifica os limites de implementação, despesas, marcos e recursos necessários. Os pontos listados abaixo abrangem todas as plantas, independentemente da especialização de produção.

• Defina o escopo e os objetivos do desligamento. Determine se este é um turnaround de manutenção regular, uma substituição significativa de equipamento, uma modificação de linha ou uma combinação de tudo. Cada ação na lista de verificação final deve ter um objetivo específico em mente. Ações que não se aplicam ao objetivo do desligamento devem fazer parte da manutenção regular.
• Complete uma avaliação de risco para cada tarefa. Cada tarefa no registro de desligamento precisa ter uma avaliação de risco documentada e uma declaração de método. A avaliação deve cobrir os perigos específicos da tarefa, como riscos elétricos, mecânicos, químicos, térmicos, de espaço confinado e trabalho em altura, além das medidas de controle.
• Identificar e pré-encomendar todas as peças, materiais e consumíveis necessários. O desligamento não pode ser adiado até a chegada de uma junta, um rolamento ou um contator sobressalente. Todos os componentes devem ser projetados de forma a garantir que as peças sobressalentes necessárias estejam disponíveis no momento em que o desligamento começar. Todas as peças sobressalentes encomendadas com bastante antecedência devem chegar ao local a tempo.
• Agendar os contratados e confirmar sua disponibilidade. É obrigatório reservar os contratados externos juntamente com seu processo de integração e procedimentos de segurança da planta antes da chegada à planta. O seguro, credenciais e competência deles devem ser avaliados antes do horário do desligamento, e não no primeiro dia do desligamento.
• Preparar o plano de bloqueio/etiquetagem (LOTO) para cada fonte de energia. Antes que qualquer trabalho possa começar no equipamento, é necessário isolá-lo de todas as fontes de energia: elétrica, pneumática, hidráulica, térmica e energias mecânicas armazenadas. O ponto de isolamento precisa ser identificado, registrado e atribuído a uma pessoa responsável. Os procedimentos LOTO devem estar em conformidade com as normas nacionais relevantes, incluindo OSHA 1910.147 nos EUA ou a regulamentação nacional equivalente.
• Informar todo o pessoal sobre o cronograma de desligamento, suas responsabilidades específicas e os procedimentos de emergência. É essencial que cada indivíduo em serviço durante o desligamento esteja ciente dos pontos de reunião de emergência, do processo para emitir um alerta, bem como do controlador de incidentes. Além disso, o material deve ser registrado.

Lista de Verificação para Desligamento e Inspeção do Sistema Elétrico

Os sistemas elétricos são os sistemas mais perigosos e cruciais para isolar corretamente. A lista de verificação a seguir explica as tarefas mínimas necessárias para a correta isolação elétrica e inspeção dos sistemas elétricos quando estiverem desenergizados.

• Bloquear cada um dos disjuntores e interruptores de desconexão que fornecem energia ao equipamento. Utilizar etiquetas pessoais e cadeados de bloqueio.
• Utilizar um testador de voltagem calibrado para verificar cada ponto de isolamento para energia zero. Validar o testador em uma fonte conhecida energizada antes de iniciar cada medição e após a conclusão do processo.
• Verificar o quadro geral, quadros de distribuição e centros de controle de motores para qualquer indicação de calor elevado, corrosão, contatos soltos ou presença de pragas na área.
• Garantir que algumas conexões de barramento e disjuntores amostrados sejam verificadas com torque. Conexões soltas causam a maioria das falhas nos painéis. Se a instalação tiver um relatório de termografia infravermelha disponível de períodos operacionais anteriores, consulte o relatório para identificar conexões que foram superaquecidas.
• Todos os disjuntores primários e secundários devem ser acionados desligando-os e, em seguida, ligando-os. Isso permite que o lubrificante interno se mova e garante que o mecanismo não trave. Um disjuntor que não pode ser operado manualmente é perigoso.
• Você deve testar todos os RCDs, RCBOs e GFCIs usando o botão TESTE embutido. Se um dispositivo não disparar, ele precisa ser substituído. Anote os tempos de disparo para dispositivos equipados com portas de teste.
• Examine o sistema de aterramento e equipotencialização. Inspecione a condição dos jumpers principais de equipotencialização, as conexões do condutor do eletrodo de aterramento e quaisquer hastes ou grades de aterramento visíveis.
• Certifique-se de que o interior de todos os painéis e invólucros tenha sido completamente limpo. Tome cuidado para eliminar toda sujeira e poeira, bem como qualquer umidade encontrada no interior. Se qualquer tipo de invólucro estiver localizado ao ar livre ou em locais úmidos, substitua os dessecantes.

Para fábricas que utilizam sistemas automáticos de montagem e estações de teste, como os criados pela Benlong Automation para empresas de fabricação elétrica, os períodos de paralisação também servem como momento para a manutenção preventiva de todo o sistema de automação. Isso inclui verificar e atualizar o firmware dos drivers servo, PLCs, HMIs e sistemas de visão que estiveram em operação constante por milhares de horas desde a última paralisação. Para uma análise detalhada das estações de teste nessas linhas automatizadas, nosso guia sobre O que é uma linha de teste automática de MCB? explica as funções de calibração e teste que devem ser verificadas após a desenergização e reinício.

Lista de Verificação de Sistemas Mecânicos e Utilitários

Sistemas mecânicos, como ar comprimido, vapor, HVAC e sistemas de água de processo, servem como o sistema circulatório da fábrica. As paralisações são os únicos momentos em que se pode examinar partes que não podem ser alcançadas ou são muito perigosas para investigar durante a operação da fábrica.

• Esvazie e examine os reservatórios pneumáticos de ar cheios e os filtros associados. Certifique-se de que todas as válvulas de alívio de pressão estejam ajustadas na pressão correta e funcionando adequadamente.
• Examine os drenos de vapor, filtros e válvulas redutoras de pressão. Um dreno de vapor com mau funcionamento leva à perda de energia e pode causar golpe de aríete. Qualquer dreno responsável por vazamento deve ser substituído.
• É importante garantir a limpeza das serpentinas do HVAC, trocar os filtros e verificar as polias e rolamentos. Verifique se os amortecedores e válvulas funcionam corretamente.
• Verifique as bombas de processo e de resfriamento quanto a vazamentos nas vedações, ruídos nos rolamentos e alinhamento dos acoplamentos. Troque as vedações das bombas que apresentarem sinais de desgaste.
• Inspecione as mangueiras flexíveis, bem como outros equipamentos como juntas de expansão e isoladores de vibração, para danos como rachaduras ou deformações.
• Examine o sistema de segurança contra incêndio – cabeças de sprinkler, bombas de incêndio, válvulas de alarme e datas de validade dos extintores. Isso é frequentemente um requisito durante uma paralisação.

Lista de Verificação de Sistemas de Segurança e Infraestrutura do Edifício

Os sistemas de segurança permanecem inativos durante as operações rotineiras, e as paradas são frequentemente a única oportunidade para testá-los. A infraestrutura da instalação – o telhado, as calhas e os docas de carga – tende a ser negligenciada até que algo falhe de forma catastrófica, revelando danos secundários.

• É essencial realizar testes funcionais em todos os circuitos de parada de emergência, juntamente com todos os bloqueios de segurança presentes na máquina. Um dispositivo de segurança que não foi testado por um ano não pode ser considerado operacional.
• Teste as luzes de emergência, as placas de saída e o sistema de alarme de incêndio do site. Substitua as baterias e as lâmpadas que não funcionaram de forma ideal.
• Examine os componentes estruturais das construções — como telhado, calhas, sistemas de drenagem e revestimento externo — para detectar vazamentos, obstruções e danos. Se a chuva entrar por um telhado danificado durante uma tempestade, pode danificar os aparelhos elétricos.
• Verifique e mantenha a limpeza de todos os espaços confinados, como poços, sumidouros e tanques. Inspecione os espaços antes da entrada, realizando testes de gás antes de entrar, e forneça ventilação adequada durante todo o tempo.

Lista de Verificação de Automação, Controles e Sistemas de TI

Fábricas de produção contemporâneas dependem de tecnologia automatizada e sistemas de dados que exigem seguir procedimentos exatos para desligar e ligar, a fim de evitar perda de dados, erros de configuração e falhas de comunicação.

• Certifique-se de salvar todos os programas PLC, configurações HMI e parâmetros de acionamento. Desligar o controlador pode resultar na falha da memória se a bateria não tiver sido detectada como defeituosa a tempo.
• Garanta que os bancos de dados MES e SCADA estejam respaldados e confirme que o backup foi realizado com sucesso. Confirme sua viabilidade antes de desligar os sistemas de produção.
• Confirme que, uma vez que a energia seja restabelecida, todos os dispositivos dentro da rede industrial – PLCs, acionadores, HMIs e I/Os remotos – não apenas se reconectaram, mas também estão comunicando. Se algum dispositivo estiver offline, toda a linha não poderá ser iniciada.
• Verifique se todas as válvulas automatizadas, amortecedores e atuadores completam o ciclo totalmente para garantir a resposta adequada ao sistema de controle e a precisão do feedback de posição.
• Verifique e confirme se todos os relógios do sistema de controle estão sincronizados. A diferença de tempo entre dispositivos pode resultar em erros durante o registro de dados e dificultar a identificação de falhas.

Considerações Específicas para Paradas na Indústria

Embora as listas de verificação mencionadas incluam sistemas comuns em plantas de manufatura, indústrias específicas têm outros requisitos que precisam ser incluídos no plano de parada.

• Processamento de alimentos e bebidas. Como parte do desligamento, deve ser realizada uma limpeza minuciosa de todas as superfícies que entram em contato com os produtos. Esta limpeza deve ser confirmada por meio de testes de swab ou testes ATP antes de reiniciar a produção. Todos os sistemas de limpeza-in-place usados na fábrica devem ser verificados quanto a entupimento das bolas de pulverização, integridade das juntas e calibração das concentrações químicas. Quaisquer reparos temporários realizados devem consistir em materiais compatíveis com os produtos químicos de limpeza usados na empresa e em conformidade com as regulamentações da FDA.
• Fabricação de produtos farmacêuticos e dispositivos médicos. É essencial avaliar qualquer modificação em um equipamento, seja um elemento de substituição, um ajuste de software ou recalibração, quanto aos seus efeitos no estado validado do procedimento. O processo de controle de mudanças deve ser implementado e, no caso de uma alteração importante, pode ser necessário realizar requalificação ou revalidação antes de retornar à produção. O processo de desligamento do equipamento só deve ser realizado após cada alteração ter sido aprovada pelo departamento de QA.
• Processamento de produtos químicos e materiais perigosos. Um protocolo rigoroso de interrupção de linha deve fazer parte do processo de desligamento para cada tubo, tanque e bomba que tenha contido um produto químico perigoso. Deve conter especificações necessárias de equipamentos de proteção individual, métodos de descontaminação e condições atmosféricas que precisam ser atendidas antes da abertura das flanges. Durante essas atividades, a equipe de resposta a emergências da planta deve estar pronta.
• Fabricação de dispositivos elétricos e eletrônicos. Linhas automatizadas de montagem e teste, como as fabricadas pela Benlong Automation para produção de disjuntores e contatores, requerem recalibração após o desligamento da energia. A calibração de cada estação — incluindo disparo térmico, disparo magnético e teste dielétrico — deve ser verificada com a ajuda de uma amostra de referência conhecida antes que a linha de produção seja colocada em operação. Os primeiros itens produzidos após a parada devem passar pelo teste tipo completo ou seguir um ciclo de teste abreviado e ser comparados com as informações obtidas antes do desligamento.

O reinício pós-desligamento: verificação antes da entrega

A restauração é a parte mais arriscada do desligamento. Com a energia restaurada, o equipamento está passando por testes e a instalação está no processo de transição de um estado desenergizado para um em que o calor está sendo produzido com segurança. Os seguintes testes devem ser concluídos antes que a produção possa ser retomada.

• Certifique-se de que não restem cadeados ou etiquetas e que todos permaneçam no local. A ausência de qualquer cadeado ou indivíduo significa que a retomada das operações não pode ser permitida.
• Observe todas as áreas para garantir que todos os equipamentos temporários, ferramentas de trabalho, escadas, máquinas de solda e extensões estejam fora da área de trabalho. Por favor, certifique-se de recolocar todas as proteções, coberturas e painéis de acesso também.
• Ligue a energia na seguinte ordem: quadro de distribuição principal, quadros de distribuição, partidas de motor, seguidos pelos isoladores individuais das máquinas. Ative apenas uma máquina de cada vez após garantir que a máquina anterior recebeu energia.
• Faça cada máquina funcionar em vazio — sem material na máquina — e observe quaisquer irregularidades. Verifique também ruídos, vibrações e se todos os controles e dispositivos de segurança estão funcionando normalmente.
• Produza o primeiro lote de produtos e verifique sua qualidade. Não inicie a produção completa até que o lote seja aceito.
• Após a paralisação, realize uma sessão de feedback envolvendo todos os supervisores e subcontratados. Anote os aspectos bem-sucedidos da paralisação, bem como as áreas que apresentaram falta de eficiência ou sucesso. Incorpore essas lições aprendidas na lista de verificação da paralisação.

Perguntas frequentes

Qual é a causa mais comum de um atraso na paralisação?

O aumento do escopo é a razão mais frequente; novos trabalhos são encontrados durante a paralisação que não foram planejados ou alocados recursos. A segunda razão mais comum é a falta de pedido antecipado de uma peça sobressalente crucial. Em ambas as situações, uma inspeção rigorosa pré-paralisação, bem como peças sobressalentes pré-encomendadas, garantem que isso não aconteça.

Com que antecedência deve ser planejada uma paralisação?

Um horizonte de tempo de três a seis meses é necessário para uma paralisação extensa da instalação que envolve a coordenação de vários contratantes. As atividades pré-paralisação devem ser concluídas no máximo duas semanas antes do início real da paralisação, com a confirmação de todo o pessoal, ferramentas e permissões.

Qual é a diferença entre uma paralisação planejada e uma paralisação de emergência?

Uma paralisação planejada é organizada e executada após consideração adequada dos riscos, procedimentos e recursos. Uma paralisação de emergência é um evento inesperado, como perda de energia ou incêndio. O objetivo de uma paralisação de emergência é garantir a segurança da instalação, e não concluir atividades de manutenção.

Quem é responsável pela lista de verificação da paralisação?

A lista de verificação para paralisação é preparada pelo gerente de engenharia ou manutenção da planta, mas deve ser revisada e aprovada por todas as disciplinas envolvidas – elétrica, mecânica, processo, segurança, qualidade e produção. Uma lista de verificação preparada sem consultar o pessoal que a utilizará é um conjunto de suposições e não um plano.

Referências

• Health and Safety Executive (HSE) — Procedimentos Seguros de Manutenção e Paralisação. Orientação regulatória do Reino Unido sobre o planejamento e execução de paralisações seguras de instalações, incluindo bloqueio/etiquetagem e entrada em espaços confinados.
• OSHA 1910.147 — Controle de Energia Perigosa (Bloqueio/Etiquetagem). Norma federal dos EUA para o isolamento de fontes de energia durante atividades de manutenção e paralisação.
• Plant Engineering — Melhores Práticas para Paralisação e Retorno à Operação. Publicação da indústria que cobre estratégias de planejamento, programação e execução para paralisações em plantas de manufatura.
• NFPA 70B — Prática Recomendada para Manutenção de Equipamentos Elétricos. Orientação sobre a inspeção, teste e manutenção de equipamentos elétricos durante paradas planejadas.

A parada de planta de fabricação é um evento planejado que valoriza o planejamento acima de tudo. As listas de verificação neste guia incluem mecânica, elétrica, segurança, automação e específicas da indústria, facilitando para que plantas individuais as modifiquem com base em seus equipamentos, riscos e leis regulatórias. No entanto, quaisquer operações pré-lista de verificação que preparem proativamente o caminho para uma parada bem-sucedida não podem ser substituídas por qualquer lista de verificação. Paradas concluídas dentro do prazo e orçamento são resultados de um planejamento estratégico feito meses antes de qualquer coisa ser desligada. As linhas de montagem e teste da Benlong Automation aproveitam isso ao máximo – toda automação de precisão economiza tempo e dinheiro porque a manutenção planejada em tempo hábil evita paradas desnecessárias quando a linha automatizada começa a operar corretamente imediatamente após ser reiniciada.