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Línea de producción automática de cargadores de CC
Línea de producción automática de puntos de carga de CC de Benlong para cargadores rápidos de vehículos eléctricos (50 kW-350 kW). Ensamblaje robótico, engaste automatizado de cables, pruebas de aislamiento, validación CCS/CHAdeMO. 20-40 unidades por turno. Cumple con la norma IEC 61851-23. Solución integral para infraestructura de movilidad eléctrica.
Línea de fabricación totalmente automatizada de estaciones de carga rápida de CC
Esta línea de producción automatizada de puntos de carga de CC proporciona un sistema de alta calidad para unidades de carga rápida de CC de alta potencia (50 kW – 350 kW+). La línea de producción automática de puntos de carga de CC está equipada con dispositivos robóticos inteligentes que colocan automáticamente los componentes, conectan los mazos de cables, gestionan los cables y realizan automáticamente diversas pruebas de control de calidad en múltiples etapas. Los fabricantes pueden utilizarla para producir sus productos a ritmos nunca antes alcanzados y con una calidad sin defectos, lo que permite una rápida puesta en marcha de la producción para la creciente infraestructura de vehículos eléctricos en todo el mundo.
Este sistema cuenta con atornillado y enrutamiento de cables automatizados, así como con pruebas de resistencia de aislamiento (megóhmetro) y pruebas funcionales al final de la línea (validación del protocolo de comunicación, verificación de la tensión/corriente de salida y pruebas de seguridad). Todos los parámetros críticos de montaje y prueba se almacenan para garantizar la trazabilidad completa hasta el número de serie de la unidad. Las líneas admiten diversos formatos de cargador (montaje en pared, montaje en suelo, doble pistola) y pueden integrarse con su sistema MES para permitirle supervisar la producción en tiempo real. Las tasas de producción suelen oscilar entre 20 y 40 unidades por turno, según la potencia y la complejidad del cargador.
Plazo de entrega estándar: 60-90 días | Producción: 20-40 unidades/turno | Cumple con la norma IEC 61851-23
¿Qué es una línea de producción automática de estaciones de carga de CC?
Una línea de producción automatizada para estaciones de carga de vehículos eléctricos de CC consta de una línea de ensamblaje capaz de gestionar todas las operaciones principales necesarias para la fabricación de estaciones de carga rápida de CC (estaciones de carga de vehículos eléctricos). Esta línea automatiza los procesos principales, incluyendo la preparación de las carcasas, la instalación de los módulos de potencia, el ensamblaje de las placas de control, el montaje de cables y conectores, y las inspecciones finales para las pruebas de aislamiento, así como las pruebas funcionales de los productos terminados. Se utilizan brazos robóticos en toda la línea para realizar elevaciones pesadas, accionar tornillos con sistemas de visión, enrutar cables y terminar/crimpar conectores, y probar la funcionalidad (continuidad de tierra, resistencia de aislamiento, precisión de voltaje/corriente de salida, protocolos como CCS, CHAdeMO, GB/T) en estaciones de prueba en línea. La línea está diseñada para proporcionar una producción de volumen medio/alto de estaciones de carga de vehículos eléctricos estandarizadas, garantizando una calidad de producto uniforme, la trazabilidad completa de cada estación de carga producida y el cumplimiento de las normas de seguridad (como IEC61851-23, la norma internacional para estaciones de carga de vehículos eléctricos de CC).
Robots de alta resistencia para la colocación de módulos de alimentación, unidades de distribución de energía (PDU) y placas de control.
Enrutamiento preciso, sujeción y apriete de terminales con control de par.
Resistencia de aislamiento (megóhmetro), continuidad, prueba de alta tensión y prueba de carga funcional.
Simulación del protocolo de enlace del EVSE (CCS/CHAdeMO/GB/T) y verificación de la salida.
Características y proceso de la línea de producción
Especificaciones técnicas
| Compatibilidad del cargador | Cargadores rápidos de CC, de 50 kW a 350 kW; de pared o de pie; de una o dos pistolas |
|---|---|
| Rendimiento de producción | De 20 a 40 unidades por turno de 8 horas. (dependiendo de la potencia y la complejidad) |
| Estaciones de ensamblaje clave | Preparación de la carcasa · Colocación del módulo de potencia · Ensamblaje de la placa de control · Conexión de la barra colectora · Corte/pelado/engaste de cables · Enrutamiento y sujeción de cables · Fijación de la cubierta |
| Estaciones de prueba eléctrica | Continuidad de tierra · Resistencia de aislamiento (megóhmetro de 500 V/1000 V) · Rigidez dieléctrica (hi-pot) · Precisión de voltaje/corriente de salida · Protocolo de comunicación (CCS/CHAdeMO/GB/T) · Corriente de fuga |
| Precisión de las pruebas | Aislamiento: ±2% de lectura | Voltaje/corriente: ±0,5% |
| Procesamiento de cables | Corte, pelado y engaste automáticos de cables de alta tensión (hasta 95 mm²). |
| Control de par | Destornillador eléctrico programable para conexiones de terminales y barras colectoras, precisión ±3% |
| Sistema de control | PLC (Siemens/Mitsubishi) con HMI, gestión de recetas para diferentes modelos de cargadores. |
| Trazabilidad | Código de barras o RFID por unidad, datos de prueba cargados al MES a través de OPC UA o Modbus TCP |
| Fuente de alimentación | 380 V ±10% 50 Hz | Aire comprimido 0,6-0,8 MPa |
Ventajas técnicas principales
Manipulación robótica de alta resistencia
Los robots con alta capacidad de carga útil (hasta 50 kg) manipulan módulos de alimentación, unidades de distribución de energía y componentes magnéticos, lo que reduce el riesgo de lesiones para el operario y aumenta la precisión de la colocación.
Procesamiento automatizado de cables de alta tensión
Las estaciones integradas de corte, pelado y engaste para cables de CC de 35 mm² a 95 mm² garantizan una calidad uniforme de los terminales y reducen los errores de engaste manual.
Pruebas de aislamiento y seguridad en línea
Las pruebas automatizadas de megóhmetro y alta tensión del modelo 100%, realizadas antes del ensamblaje final, detectan fallos de aislamiento de forma temprana, evitando que los cargadores inseguros lleguen al mercado.
Simulación de protocolo de comunicación
La estación de prueba de final de línea simula un vehículo eléctrico (VE) para verificar el protocolo de enlace CCS, CHAdeMO o GB/T, midiendo el voltaje de salida, la corriente y las señales piloto de control.
Caso de éxito de un cliente
Para alcanzar los índices de producción que requerían, un conocido fabricante europeo de cargadores para vehículos eléctricos solicitó ayuda para ampliar la producción de sus cargadores de CC de doble cañón de 5-30 kW a escala de producción completa. Mediante la implementación de nuestra línea de producción totalmente automatizada para puntos de carga de CC, lograron:
La inversión en la línea se amortizó en 14 meses y permitió a la empresa obtener un contrato importante con una compañía eléctrica europea. La trazabilidad completa de los datos cumplió con los requisitos de la auditoría IEC 61851-23.
Integración de aplicaciones y producción
Entrega y puesta en marcha estándar
Solicite un presupuesto para una línea de producción de cargadores de CC personalizados.
Por favor, facilite las especificaciones de sus cargadores, como su tensión y corriente nominales, forma física y tipo de salida. Con esta información, nuestros ingenieros podrán desarrollar una línea de montaje automatizada personalizada para sus cargadores (que cumple totalmente con la norma IEC 61851-23), junto con un análisis del retorno de la inversión (ROI) para dicho equipo.
WhatsApp: +86 150 5837 0007 | Correo electrónico: xsb@benlongkj.cn | Soporte en inglés y chino
¿Por qué elegir Benlong para la automatización de cargadores de vehículos eléctricos?
- Más de 15 años diseñando líneas de montaje automatizadas para equipos eléctricos y energéticos
- Manipulación robótica probada para módulos de potencia y cables pesados.
- Estaciones integradas de aislamiento y pruebas funcionales (CCS/CHAdeMO/GB/T)
- Integración completa de MES con trazabilidad mediante código de barras.
- Red de servicios global (Europa, Asia, América, Oriente Medio)
La línea estándar incluye
Celdas de ensamblaje robóticas (módulo de potencia, unidad de distribución de energía y placa de control); equipo automatizado de corte, pelado y engaste de cables para manejar un área de sección transversal máxima de 95 mm²; estaciones de atornillado con ajuste de torque; un comprobador de resistencia de aislamiento (megóhmetro); pruebas de alto potencial; pruebas funcionales (se requiere simulador de vehículos eléctricos, CCS y CHAdeMO); PLC con HMI de Siemens; sistema de transporte; interfaz del sistema de ejecución de fabricación (MES); un juego de piezas de cambio; 1 año de garantía de rendimiento.
Preguntas frecuentes
Esta serie de cargadores de CC para gabinetes puede proporcionar potencia de 50 kW a 350 kW, con soporte para CCS1 y CCS2, así como para los protocolos CHAdeMO y GB/T. Las estaciones de prueba de final de línea se pueden configurar para admitir uno o más protocolos por cargador.
Esta línea cuenta con equipos automatizados para cortar, pelar y engastar cables de 0,50 mm hasta 95 mm²; además, utiliza un enrutamiento guiado, ya sea por presión o mecánicamente, y dispone de un control de par para la fijación de los terminales, de modo que las conexiones no queden sueltas por una aplicación incorrecta.
Todos los cargadores se someten a pruebas de continuidad de tierra, resistencia del aislante de soporte (con un megóhmetro de 500 V o 1000 V), prueba de rigidez dieléctrica y prueba de corriente de fuga; todos los resultados de las pruebas se documentan y se consideran aceptables antes de realizar una prueba funcional final.
Sí, esta línea modular está equipada con dispositivos de cambio rápido y sistemas de manipulación sencillos para adaptarse a los cambios de formato. El cambio suele realizarse en un plazo de dos a cuatro horas, utilizando un kit de herramientas específico.
Para una sola línea de producción que produce 25 unidades por turno (5000 unidades al año), el retorno de la inversión suele ser de 12 a 18 meses, gracias al ahorro en costes laborales, la reducción de retrabajos y el aumento de la productividad.
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