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리튬 배터리 팩 모듈 자동 생산 라인
전기차 및 에너지 저장 시스템(ESS)용 완전 자동 리튬 배터리 팩 모듈 생산 라인입니다. 셀 분류(전압/적외선), 레이저/초음파 용접, BMS 설치, 수명 종료 테스트(절연, 충방전, 밸런싱)를 포함합니다. 원통형, 각형 또는 파우치형 셀에 맞게 맞춤 제작이 가능하며, 완벽한 추적성을 제공합니다. IEC/UL 규격을 준수합니다.
완전 자동 리튬 배터리 팩 모듈 생산 라인
이 새로운 완전 자동화 리튬 배터리 팩 모듈 생산 라인은 전기 자동차(EV) 및 에너지 저장 시스템(ESS)용 리튬 이온 배터리 팩의 대량 조립을 위해 특별히 개발되었습니다. 이 라인은 전압 및 내부 저항에 따른 셀 자동 분류, 모듈 조립, 레이저 또는 초음파 용접을 이용한 모듈의 신속한 접합, 그리고 균일한 성능, 안전성 및 장기적인 신뢰성을 보장하기 위한 수명 종료(EOL) 테스트 수행 등 여러 통합 공정으로 구성됩니다.
먼저 전압(mV)과 내부 저항(mΩ)을 기준으로 정밀한 셀 분류 작업이 진행됩니다. 모듈 조립 및 버스바 설치, 고출력 레이저 용접 또는 초음파 접합을 통한 셀과 버스바의 접합은 로봇이 수행하여 마이크론 수준의 정밀도로 안정적인 전기 연결을 구현합니다. 배터리 관리 시스템(BMS) 및 열 관리 구성 요소(냉각판, 절연 패드)의 자동 설치는 전체 공정에서 중요한 단계 중 일부입니다. 최종적으로 완성된 배터리 팩에 대해 절연 저항 검사, 능동/수동 밸런싱 검증, 고율 충방전 성능 테스트를 포함한 기능 테스트가 진행됩니다. 전체 공정에서 모든 셀과 모듈에는 추적성을 위한 바코드가 부착되어 있어 생산된 모든 배터리 팩이 전기차 및 에너지 저장 시스템(ESS) 애플리케이션에 대한 OEM이 지정한 국제 안전 및 성능 표준을 충족함을 보장합니다.
표준 납품에 소요되는 시간은 90일에서 120일 사이입니다. 원통형 및 각형 셀, 파우치형 셀, 턴키 시스템을 포함한 모든 기능을 조정할 수 있습니다.
리튬 배터리 팩 모듈 자동 생산 라인이란 무엇입니까?
리튬 배터리 팩 모듈 자동 생산 라인은 원통형, 각형 또는 파우치형 리튬 이온 셀을 사용하여 배터리 모듈을 생산하는 모든 공정을 완벽하게 통합한 시스템입니다. 이 라인은 셀 분류(셀 전압 및 내부 저항 일치), 셀 적재 또는 트레이 적재, 버스바 용접(레이저 또는 초음파), 모듈 내 BMS(배터리 관리 시스템) 설치, 열 관리 구성 요소 조립 및 최종 테스트(EOL) 등 모든 주요 생산 공정을 자동화합니다. 이 라인은 전기 자동차(EV), 전기 자전거(e-bike), 전동 공구 및 고정형 에너지 저장 장치에 사용되는 배터리 모듈의 대량 생산에 특화되어 설계되었습니다. 생산 라인은 바코드 또는 QR 코드를 통해 셀 단위부터 팩 단위까지 완벽한 추적성을 유지합니다. 또한, 고객의 제품 요구 사항에 맞춰 특정 셀 형식, 팩 크기, 용접 공정 및 생산량으로 구성할 수 있는 맞춤형 솔루션입니다.
셀 매칭의 일관성을 보장하기 위한 자동 전압 및 내부 저항 측정 기능.
마이크론 수준의 정밀도를 요구하는 버스바 및 탭용 레이저 또는 초음파 용접.
BMS PCBA 및 열 관리 구성 요소의 자동 배치.
절연 저항, 충방전, 밸런싱 검증 및 데이터 로깅.
생산 라인 특징 및 공정
기술 사양
| 지원되는 세포 유형 | 원통형(18650, 21700, 26650, 4680), 각기둥형, 파우치형(맞춤형 고정장치) |
|---|---|
| 세포 분류 정확도 | 전압: ±1mV | 내부 저항: 측정값의 ±0.5% |
| 용접 기술 | 파이버 레이저 용접(500~2000W) 또는 초음파 금속 용접(설정 가능) |
| 용접 정밀도 | 위치 반복 정밀도 ±0.05mm; 용접 침투 깊이 모니터링 옵션 제공 |
| 조립 주기 시간 | 셀당 3~8초 (팩 크기 및 용접 지점에 따라 다름) |
| EOL 테스트 범위 | 절연 저항, 유전 강도, 충방전(최대 2C 속도), 능동/수동 밸런싱, CAN 통신 검증 |
| BMS 통합 | BMS PCB 자동 배치, 나사 조임 및 선택적 펌웨어 플래싱 |
| 추적성 | 바코드/셀 ID는 정렬 데이터, 용접 매개변수 및 EOL 결과와 연동됩니다. MES 내보내기는 OPC UA를 통해 이루어집니다. |
| 전력 및 공기 공급 | 380V ±10% 50Hz | 압축 공기 0.6-0.8MPa | 레이저용 냉각수(선택 사항) |
핵심 기술적 이점
일치하는 모듈에 대한 정밀 세포 분류
이 라인은 들어오는 각 셀의 전압과 내부 저항을 측정합니다. 그런 다음 유사한 매개변수를 가진 셀들을 동일한 모듈로 그룹화합니다. 이는 팩 수명 연장과 균형 잡힌 충전에 매우 중요합니다.
마이크론급 레이저/초음파 용접
고출력 파이버 레이저 또는 초음파 용접은 버스바와 셀 탭 사이에 낮은 저항과 높은 강도를 가진 접합부를 보장합니다. 선택 사양인 동축 모니터링 기능을 통해 용접 침투 깊이를 실시간으로 확인할 수 있습니다.
통합 EOL 테스트 스테이션
종합적인 테스트 벤치를 통해 절연 저항, 유전 강도, 충방전 성능 및 BMS 밸런싱을 검증합니다. 모든 결과는 패키지 일련 번호별로 기록되어 완벽한 품질 문서화에 활용됩니다.
안전 규정 준수를 위한 완벽한 추적성 확보
각 셀 ID는 스캔되어 해당 분류 데이터와 연결됩니다. 용접 매개변수 및 수명 종료 테스트 결과는 포장 일련 번호와 함께 저장되어 규제 감사 및 고객 요구 사항에 대한 완벽한 추적성을 제공합니다.
고객 성공 사례 – 전기차 배터리 팩 제조업체
유럽의 한 전기 자동차 배터리 팩 제조업체는 원통형 셀 크기 21700을 사용하는 800볼트 모듈 생산 능력을 확대할 계획이었습니다. 기존의 반자동 생산 라인은 셀 분류 오류와 용접 침투 불균일성이라는 문제점을 안고 있었습니다. 이러한 문제를 해결하기 위해 벤롱(Benlong)은 완전 자동화된 리튬 배터리 팩 모듈 생산 라인을 설계 및 구축했습니다.
고객은 14개월 만에 투자금을 회수했을 뿐만 아니라 업계에서 인정받는 품질 기준을 확보했습니다.
응용 프로그램 및 통합
맞춤형 엔지니어링 및 납품
맞춤형 리튬 배터리 팩 생산 라인 견적을 요청하세요.
배터리 셀 사양, 패키징 디자인 및 원하는 최종 생산 사양을 알려주십시오. 이러한 정보를 바탕으로 당사 엔지니어링 팀은 모든 공정 요소(분류, 용접/가공, BMS 통합, 최종 라인 테스트)를 포함하는 맞춤형 생산 라인을 개발하고 완벽한 투자 수익률(ROI) 평가를 제공해 드립니다.
WhatsApp: +86 150 5837 0007 | 이메일: xsb@benlongkj.cn | 영어 및 중국어 지원
배터리 팩 자동화 솔루션으로 벤롱을 선택해야 하는 이유는 무엇일까요?
- 15년 이상 디자인 경력 자동 조립 라인 에너지 저장 및 전기차 부품
- 검증된 세포 분류(±1mV, ±0.5% IR) 및 레이저 용접(500-2000W) 전문 기술
- 통합 EOL 테스트 스테이션(절연, 충방전, 밸런싱)
- 완벽한 추적성 - 셀 ID부터 포장 일련 번호까지
- 전 세계 서비스 및 예비 부품 지원
일반적인 맞춤 제작 라인에는 다음이 포함됩니다.
세포 분류 시스템(전압/중간 저항), 로봇 적재 및 조립, 레이저 또는 초음파 용접 스테이션, BMS 설치 및 부착용 모듈, 열 관리 어셈블리, 컨베이어 시스템, 최종 라인 테스트 벤치, HMI가 포함된 PLC(지멘스), 추적 소프트웨어(바코드 방식), 안전 장치, 설치 및 교육, 그리고 1년 보증이 포함됩니다.
자주 묻는 질문
이 시스템은 원통형 배터리(18650, 21700, 26650, 4680), 각형 배터리 및 파우치형 배터리를 처리할 수 있습니다. 분류 및 용접 스테이션은 다양한 형태의 배터리를 손쉽게 수용할 수 있으며, 전용 고정 장치를 사용하여 설치됩니다.
대량 생산 및 고속 처리가 필요한 경우, 레이저 용접이 일반적으로 선택됩니다. 예를 들어, 대형 버스바가 있는 원통형 셀이 있지만, 얇은 탭이나 열에 민감한 셀(예: 파우치)에 최소한의 열 입력으로 용접하기 위해 열원을 사용하는 초음파 용접이 더 흔하게 사용됩니다. 셀 유형 및 사용되는 탭 재질에 따라 한 가지 또는 두 가지 방법을 모두 적용할 수 있습니다.
선별 스테이션의 분류 지점에서 각 셀의 QR 코드 또는 바코드가 스캔됩니다. 선별 스테이션에서 동일한 식별 번호가 용접 매개변수 및 모듈 조립 데이터와 연결됩니다. 최종적으로, 최종 라인 테스트 과정에서 모듈 일련 번호가 모든 과거 셀 수준 데이터와 연결되어 안전 인증 및 고객 감사에 필요한 완전한 기록을 제공합니다.
운송 규정 준수, 전기 안전 테스트, 성능 검증 등 전기차 및 에너지 저장 시스템(ESS) 애플리케이션에 대한 고객 맞춤형 안전 및 성능 기준은 이러한 사양에 특화된 EOL 테스트 스테이션을 통해 충족할 수 있습니다. 당사는 고객과 협력하여 제조 단계별 테스트 프로토콜을 설계할 때 각 목표 시장에 적용될 기준을 결정할 것입니다.
표준 크기의 원통형 배터리(18650/21700)와 같은 원통형 생산 라인의 경우, 레이저 용접 연결 및 EOL 테스트를 거치기 때문에 계약 체결부터 공장 출하 승인까지의 소요 기간은 일반적으로 90~120일입니다. 맞춤형 고정 장치를 사용하는 각형(또는 파우치형) 배터리 생산 라인의 경우, 소요 기간은 일반적으로 120~150일입니다.
