벤롱 
DC 충전기 자동 생산 라인
벤롱(Benlong) 전기차 급속 충전기(50kW~350kW)용 DC 충전기 자동 생산 라인. 로봇 조립, 자동 케이블 압착, 절연 테스트, CCS/CHAdeMO 인증. 교대 근무당 20~40대 생산 가능. IEC 61851-23 규격 준수. 전기차 충전 인프라 구축을 위한 턴키 솔루션.
완전 자동화 DC 고속 충전기 제조 라인
이 자동 DC 충전기 생산 라인은 고출력 DC 고속 충전기(50kW~350kW 이상)를 위한 고품질 생산 시스템을 제공합니다. 스마트 로봇 장치가 탑재되어 부품 배치, 배선 연결, 케이블 관리, 다양한 다단계 품질 관리 테스트 등을 자동으로 수행합니다. 제조업체는 이 시스템을 통해 이전에는 달성할 수 없었던 높은 생산량과 무결점 품질을 확보하여 전 세계적으로 급증하는 전기 자동차 인프라 수요에 맞춰 신속하게 생산량을 늘릴 수 있습니다.
이 시스템은 자동 나사 조립 및 자동 케이블 배선은 물론 절연 저항 테스트(메거) 및 최종 라인 기능 테스트(통신 프로토콜 검증, 출력 전압/전류 확인 및 안전 테스트)를 제공합니다. 모든 주요 조립/테스트 매개변수는 제품의 일련 번호까지 완벽한 추적성을 위해 저장됩니다. 이 생산 라인은 다양한 충전기 형태(벽걸이형, 바닥 설치형, 듀얼건형)를 지원하며, MES와 통합하여 실시간으로 생산 현황을 모니터링할 수 있습니다. 생산량은 일반적으로 충전기의 정격 출력과 복잡성에 따라 교대 근무당 20~40대입니다.
표준 납기: 60-90일 | 생산량: 교대 근무당 20-40대 | IEC 61851-23 규격 준수
DC 충전기 자동 생산 라인이란 무엇입니까?
직류 전기차 충전기 자동 생산 라인은 직류 고속 충전소(EV 충전소) 제조에 필요한 모든 주요 공정을 관리할 수 있는 조립 라인으로 구성됩니다. 이 라인은 하우징 준비, 전력 모듈 설치, 제어 보드 조립, 케이블 및 커넥터 장착, 절연 테스트 및 완제품 기능 테스트를 포함한 최종 검사 등 주요 공정을 자동화합니다. 로봇 팔은 라인 전체에 걸쳐 사용되어 중량물 인양, 비전 시스템을 이용한 나사 조임, 케이블 배선 및 커넥터 종단/압착, 그리고 인라인 테스트 스테이션에서 기능 테스트(접지 연속성, 절연 저항, 출력 전압/전류 정확도, CCS, CHAdeMO, GB/T와 같은 프로토콜)를 수행합니다. 이 라인은 표준화된 EV 충전소의 중/대량 생산을 제공하는 동시에 일관된 제품 품질, 생산된 각 충전소의 완벽한 추적성, 그리고 안전 표준(예: 직류 전기차 충전소에 대한 국제 표준인 IEC61851-23) 준수를 보장하도록 설계되었습니다.
전원 모듈, PDU 및 제어 보드 배치를 위한 고성능 로봇.
정확한 배선, 클램핑 및 토크 제어 방식의 단자 조임.
절연 저항(메거), 연속성, 고전압 시험 및 기능 부하 시험.
EVSE 핸드셰이크(CCS/CHAdeMO/GB/T) 시뮬레이션 및 출력 검증.
생산 라인 특징 및 공정
기술 사양
| 충전기 호환성 | DC 고속 충전기, 50kW ~ 350kW; 벽걸이형 또는 스탠드형; 단일 또는 이중 충전기 |
|---|---|
| 생산 처리량 | 8시간 근무당 20~40개 (성능 및 복잡성에 따라 다름) |
| 주요 조립 스테이션 | 인클로저 준비 · 전원 모듈 배치 · 제어 보드 조립 · 버스바 연결 · 케이블 절단/피복 제거/압착 · 케이블 배선 및 고정 · 커버 고정 |
| 전기 테스트 스테이션 | 접지 연속성 · 절연 저항 (500V/1000V 메거) · 내전압 (고전압 테스트) · 출력 전압/전류 정확도 · 통신 프로토콜 (CCS/CHAdeMO/GB/T) · 누설 전류 |
| 테스트 정확도 | 절연: 측정값의 ±2% | 전압/전류: ±0.5% |
| 케이블 처리 | 고전압 케이블(최대 95mm²)의 자동 절단, 피복 제거 및 압착 |
| 토크 제어 | 단자 및 버스바 연결용 프로그래밍 가능 전동 스크루드라이버, 정확도 ±3% |
| 제어 시스템 | PLC(지멘스/미쓰비시)와 HMI, 다양한 충전기 모델에 대한 레시피 관리 기능 제공 |
| 추적성 | 각 장치별 바코드 또는 RFID, 테스트 데이터는 OPC UA 또는 Modbus TCP를 통해 MES에 업로드됩니다. |
| 전원 공급 장치 | 380V ±10% 50Hz | 압축 공기 0.6-0.8MPa |
핵심 기술적 이점
고하중 로봇 핸들링
최대 50kg의 높은 적재 용량을 갖춘 로봇은 전력 모듈, PDU 및 자기 부품을 처리하여 작업자 부상 위험을 줄이고 배치 정확도를 높입니다.
자동화된 고전압 케이블 처리
35mm² ~ 95mm² DC 케이블용 통합 절단, 피복 제거 및 압착 스테이션은 일관된 단자 품질을 보장하고 수동 압착 오류를 줄입니다.
인라인 절연 및 안전 테스트
100% 자동 메거 및 고전압 테스트는 최종 조립 전에 절연 결함을 조기에 감지하여 안전하지 않은 충전기가 시장에 출시되는 것을 방지합니다.
통신 프로토콜 시뮬레이션
최종 라인 테스트 스테이션은 전기 자동차(EV)를 시뮬레이션하여 CCS, CHAdeMO 또는 GB/T 핸드셰이크를 검증하고 출력 전압, 전류 및 제어 파일럿 신호를 측정합니다.
고객 성공 사례
유럽의 유명 전기차 충전기 제조업체는 필요한 생산량을 달성하기 위해 5~30kW 듀얼건 DC 충전기의 대량 생산 확대를 위한 지원을 요청했습니다. 당사의 완전 자동화 DC 충전기 생산 라인을 도입함으로써 다음과 같은 성과를 거둘 수 있었습니다.
해당 송전선로에 대한 투자는 14개월 만에 결실을 맺었고, 회사는 유럽의 한 전력 회사와 중요한 계약을 체결할 수 있었습니다. 데이터의 완벽한 추적성은 IEC 61851-23 심사 요건을 충족했습니다.
애플리케이션 및 생산 통합
표준 납품 및 시운전
맞춤형 DC 충전기 생산 라인 견적을 요청하세요.
충전기의 전압 및 전류 정격, 외형, 출력 유형 등의 사양을 제공해 주십시오. 이러한 정보를 바탕으로 당사 엔지니어는 귀사에 최적화된 맞춤형 자동 조립 라인(IEC 61851-23 규격 완벽 준수)을 개발하고 해당 장비에 대한 투자 수익률(ROI) 분석을 제공해 드릴 수 있습니다.
WhatsApp: +86 150 5837 0007 | 이메일: xsb@benlongkj.cn | 영어 및 중국어 지원
전기차 충전 자동화 시스템에 벤롱을 선택해야 하는 이유는 무엇일까요?
- 15년 이상 디자인 경력 자동 조립 라인 전기 및 에너지 장비용
- 무거운 전력 모듈과 케이블을 다루는 데 검증된 로봇 기술
- 통합 절연 및 기능 테스트 스테이션(CCS/CHAdeMO/GB/T)
- 바코드 추적 기능을 포함한 완벽한 MES 통합
- 글로벌 서비스 네트워크(유럽, 아시아, 미주, 중동)
기본 구성품에는 다음이 포함됩니다.
로봇 조립 셀(파워 모듈, 전력 분배 장치 및 제어 보드); 최대 단면적 95mm² 처리가 가능한 자동 케이블 절단/탈피/압착 장비; 토크 설정 기능이 있는 스크류 드라이빙 스테이션; 절연 저항 측정기(메거); 고전압 테스트; 기능 테스트(EV 시뮬레이터, CCS 및 CHAdeMO 필요); 지멘스 PLC 및 HMI; 컨베이어 시스템; 제조 실행 시스템(MES) 인터페이스; 교체 부품 세트 1개; 1년 성능 보증.
자주 묻는 질문
이 DC 밀폐형 충전기 시리즈는 50kW에서 350kW까지의 전력을 공급할 수 있으며, CCS1 및 CCS2는 물론 CHAdeMO 및 GB/T 프로토콜을 지원합니다. 최종 테스트 스테이션은 충전기별로 하나 이상의 프로토콜을 지원하도록 설정할 수 있습니다.
이 생산 라인은 0.50mm에서 최대 95mm²까지의 케이블을 절단, 피복 벗기기, 압착하는 자동화 장비를 갖추고 있으며, 압입식 또는 기계식 가이드 방식의 배선과 단자 체결 시 토크 제어 기능을 통해 잘못된 적용으로 인한 연결 풀림을 방지합니다.
모든 충전기는 접지 연속성, 지지대 절연 저항(500V 또는 1000V 메거 사용), 절연 내력 시험 및 누설 전류 시험을 거치며, 모든 시험 결과는 문서화되고 최종 기능 시험을 수행하기 전에 합격 판정을 받습니다.
네, 이 모듈형 생산 라인은 형태 변경에 맞춰 신속하게 전환할 수 있는 설비와 간편한 취급 시스템을 갖추고 있습니다. 전환 작업은 일반적으로 지정된 툴링 키트를 사용하여 2~4시간 내에 완료됩니다.
교대 근무당 25개 제품(연간 5,000개 제품)을 생산하는 단일 생산 라인의 경우, 인건비 절감, 재작업 감소 및 생산량 증가를 기준으로 투자 수익률(ROI)은 일반적으로 12~18개월 내에 달성됩니다.
