Was ist ein Factory Lighthouse? Echte Beispiele von Schneider, Siemens & Eaton

Wie sieht die fortschrittlichste elektrische Fertigungsanlage der Welt tatsächlich aus? Kein Konzeptvideo oder Messestand, sondern eine echte Fabrik, die täglich Leistungsschalter, Schaltanlagen, Antriebe und Steuerpulte versendet – und mit geprüften Zahlen belegen kann, dass sie schneller, sauberer und effizienter arbeitet als fast alle Unternehmen ihrer Branche.

Die beste öffentliche Antwort liefert das WEF. Seit 2018 wählen das WEF und McKinsey eine kleine Anzahl von Fertigungsstandorten für das Global Lighthouse Network aus. Die Fabrik qualifiziert sich nur dann als Leuchtturm, wenn sie Technologien der Vierten Industriellen Revolution in großem Maßstab implementiert und messbare Ergebnisse erzielt hat. Nach der Ankündigung im Juni 2026 gibt es weltweit nur 238 Standorte, die diese aufgerüsteten Technologien nutzen, von den Hunderttausenden von Fabriken weltweit.

Elektrische Hersteller sind besonders vertreten. Schneider Electric verfügt über sieben Leuchtturm-Standorte, Siemens über fünf, und Eaton wurde 2025 mit seinem Werk in Changzhou in diese Liste aufgenommen. Ihre Ergebnisse sind öffentlich verfügbar und spezifisch: fast Verdopplung der termingerechten Lieferung von 61 % auf 97 %; Reduzierung der Durchlaufzeiten um 78 %; mehr als Verdoppelung des Umsatzes ohne Erhöhung der Mitarbeiterzahl.

In diesem Leitfaden präsentieren wir einen Überblick über die Leuchtturm-Werke, einschließlich der Marken der produzierten Produkte, der Gründungsdaten sowie der Technologien und Ergebnisse basierend auf öffentlichen Quellen. Anschließend identifizieren wir die gemeinsamen Merkmale und übersetzen sie in einen Schritt-für-Schritt-Weg für kleine und mittlere elektrische Hersteller, die sich wahrscheinlich nicht für den WEF-Preis bewerben, aber dennoch Leuchtturm-Leistungen in ihren Fertigungsaktivitäten erreichen möchten.

Die schnelle Antwort: Eine Leuchtturmfabrik wird definiert als ein Fertigungsstandort, der vom Global Lighthouse Network des Weltwirtschaftsforums aufgrund seiner Anwendung von KI, digitalen Zwillingen, IoT und Automatisierung zur Steigerung von Produktivität, Kundenservice, Lieferkettenresilienz, Nachhaltigkeit oder Personalentwicklung ausgewählt wurde. Im Juni 2026 waren 238 Leuchtturmfabriken in Betrieb; darunter befinden sich große Akteure aus dem Bereich der elektrischen Ausrüstung wie Schneider Electric (11), Siemens (5) und Eaton (1).

Was ist eine Leuchtturmfabrik?

A Leuchtturmfabrik bezieht sich auf eine Art von Produktions- oder Logistikanlage, die vom Weltwirtschaftsforum als Weltmarktführer in digitaler Innovation anerkannt wird. Der Begriff “Leuchtturm” wird bewusst verwendet, da die Fabriken als Modelle dienen, die Signale über zeitgenössische technologische Errungenschaften aussenden, wenn deren Anwendungen in jedem Aspekt der Abläufe eingesetzt werden und nicht nur in isolierten Proof-of-Concept-Projekten.
Um als Leuchtturmfabrik klassifiziert zu werden, müssen die Anlagen eine Bewerbung einreichen und eine Bewertung durch ein autonomes Komitee durchlaufen, während sie reale Erfolge und Ergebnisse nachweisen, die in der tatsächlichen Produktion erkennbar sind.

Die fünf Anerkennungskategorien

Das WEF erkennt derzeit Leuchttürme für Führungsleistungen in einem von fünf Bereichen an:

Ein Standort, der als Nachhaltigkeitsstandort bekannt ist, wird oft als Nachhaltigkeitsleuchtturm bezeichnet. Mehrere stromerzeugende Werke tragen diese Bezeichnung zusätzlich oder anstelle des Labels eines produktiven oder kundenorientierten Standorts.

Leuchtturm vs. Smart Factory vs. Dark Factory

Diese drei Begriffe werden häufig miteinander verwechselt, bedeuten aber etwas anderes:

• Smart Factory – jede Einrichtung, die vernetzte Geräte, Daten und Software zur Verbesserung ihrer Abläufe nutzt. Es gibt Tausende solcher Einrichtungen, und es existiert keine formale Zertifizierung.
• Dark (lights-out) Factory – eine Fabrik oder ein Bereich, der mit wenig oder keinem Personal auf der Produktionsfläche arbeitet. Dies ist ein Maß für den Automatisierungsgrad und nicht für dessen Auswirkungen.
• Leuchtturmfabrik – eine Smart Factory, die eine unabhängige Bewertung durchlaufen hat und außergewöhnlichen Geschäftserfolg in großem Maßstab nachweisen kann. Viele Leuchttürme beschäftigen weiterhin Hunderte oder Tausende von Mitarbeitern, da der Erfolg an den Ergebnissen und nicht an der Reduzierung der Belegschaft gemessen wird.

Kurz gesagt bedeutet ein Leuchtturm zu sein, dass ein Unternehmen anhand seiner Ergebnisse bewertet wird. Einige der bekanntesten elektrischen Leuchttürme wurden für den Umgang mit ihren Mitarbeitern anerkannt.

Warum die Elektroindustrie gut für die Leuchtturmtransformation geeignet ist

Hersteller von elektrischen Geräten müssen sich mit den Herausforderungen auseinandersetzen, die digitale Lösungen effektiv adressieren:

• Sehr hohe Produktvielfalt. Eine Anlage kann Zehntausende von SKU-Fällen bewältigen. Zum Beispiel hat das Werk von Eaton in Changzhou 164.000 SKU-Fälle plus Tausende von kundenspezifischen ETO-Designs pro Jahr.
• Strenge Sicherheits- und Qualitätsanforderungen. Leistungsschalter, Schütze und Schaltanlagen müssen Menschen und Eigentum schützen. Jede Einheit muss bestimmten Normen wie IEC 60898-1 oder IEC 60947-2 entsprechen, was 100%-Tests und Rückverfolgbarkeit erforderlich macht.
• Starke digitale Grundlagen. Unternehmen wie Schneider Electric und Siemens produzieren PLs, Antriebe, MES-Software und Energiemanagementsysteme und machen ihre eigenen Fabriken so zu Schaufenstern ihrer Produkte.
• Energieintensität und Dekarbonisierungsziele. Von den Herstellern elektrischer Produkte wird erwartet, dass sie ein Beispiel in Energieeffizienz setzen, was die Existenz so vieler von ihnen mit dem Titel Nachhaltigkeits-Leuchtturm erklärt.

Leuchtturmfabriken der Elektroindustrie: Markenbezogene Fallstudien

Nachfolgend sind die wichtigsten WEF-Leuchtturmfabriken aus dem Bereich der Elektro- und Industrieautomation aufgeführt. Alle Zahlen stammen vom Weltwirtschaftsforum oder den eigenen veröffentlichten Ankündigungen der Unternehmen.

Schneider Electric: 11 Leuchtturmstandorte weltweit

Schneider Electric mit Hauptsitz in Rueil-Malmaison, Frankreich, hat das weltweit größte Portfolio an Leuchttürmen unter den Elektrounternehmen aufgebaut. Nach der Hinzufügung von zwei weiteren Standorten im Juni 2026 hat Schneider Electric seine Anzahl der Leuchttürme auf elf weltweit ausgeweitet, darunter Standorte in den USA, China, Frankreich, Mexiko, Indien und Indonesien.. Die verschiedenen von Schneider Electric hergestellten Produkte umfassen Mittel- und Niederspannungsverteilungsausrüstung, Industrieautomation, Leistungsschalter und Energiemanagementsoftware, wobei die meisten Anwendungsfälle seiner Leuchttürme auf der EcoStruxure-Plattform basieren.

Anerkennungsjahre für einige frühere Standorte variieren je nach Quelle; die Tabelle folgt der Zusammenfassung, die 2026 von Manufacturing Digital veröffentlicht wurde.

El Paso, Texas – der Benchmark für Engineer-to-Order. Die Anlage in El Paso produziert kundenspezifische elektrische Energieverteilungssysteme für den Einsatz in Industrie-, Gewerbe- und Wohninstitutionen. ETO ist besonders komplex, da jedes Produkt in seiner spezifischen Bestellung einzigartig ist; aus diesem Grund setzt das Unternehmen verschiedene Technologien wie IoT, KI und fortschrittliche Analytik in den Bereichen Preisgestaltung, Engineering und Produktionsprozesse ein. Infolgedessen wurde das Werk in El Paso als erstes Unternehmensstandort mit dem ETO Lighthouse ausgezeichnet und war zudem der erste Standort in den Vereinigten Staaten, der diese Anerkennung erhielt. Die Ergebnisse sprechen für sich: Die termingerechten Lieferungen stiegen von 61 % auf 97 % und die Produktionszeiten verringerten sich um 35 %, während Rückstände von 43 Millionen US-Dollar auf null sanken.

Peking – Dekarbonisierung von SF₆-freien Schaltanlagen. Die Anlage in Peking produziert Mittelspannungsschaltanlagen, die kein SF₆ verwenden, mittels ETO- und diskreter Produktionstechnologien. Darüber hinaus hat die Anlage es geschafft, ein Null-Emissionsergebnis für Scope 2 zu erreichen sowie die Scope 1-Emissionen um 65 % und die Scope 3-Emissionen um 43 % zu reduzieren.

Shanghai, Wuxi und Wuhan – China als Lighthouse-Cluster. Die chinesischen Werke beweisen, dass derselbe Standort aus völlig unterschiedlichen Gründen den Status eines Lighthouse erhalten kann. So steigerte das Werk in Shanghai die Produktivität durch den Einsatz von KI und Automatisierung. Das Werk in Wuxi war das erste Werk, das das Nullniveau bei Scope 1- und Scope 2-Emissionen erreichte. Schließlich wurde das Werk in Wuhan als herausragendes Elektronikwerk anerkannt, das digitale Schulungen zur Talententwicklung nutzte und die Automatisierung um 55 % verbesserte, während das Produktportfolio um 239 % erweitert wurde.

Siemens: Fünf Lighthouses in Deutschland und China

Mit Hauptsitz in München, Deutschland, kann die Siemens AG fünf Lighthouse-Standorte vorweisen, nämlich: Amberg, Erlangen und Fürth in Deutschland sowie Chengdu und Nanjing in China.. Siemens verwendet in allen seinen Fabriken eigene Automatisierungshardware und die Siemens Xcelerator-Software; daher ist jeder Standort sowohl Produktionsstätte als auch Arbeitsreferenz für seine Kunden.

Amberg – der klassische Benchmark. Die Siemens-Elektronikfabrik in Amberg produziert seit 1989 SIMATIC speicherprogrammierbare Steuerungen und war 2018 eine der ersten Fabriken im Lighthouse-Netzwerk. Sie stellt rund 1200 verschiedene Produkte her, führt täglich Hunderte von Produktwechseln durch, wobei 75 % der Wertschöpfungskette von Maschinen und Robotern abgewickelt werden. Anfang 2023 wurde sie das erste Siemens Lighthouse, das die Anforderungen an Nachhaltigkeit erfüllt.

Erlangen – KI im großen Maßstab in der Elektronik. Die Fabrik in Erlangen produziert hochmoderne SINAMICS Umrichter und verfügt über eine eigene Halbleiterfertigung. Laut Siemens werden über 100 KI-Anwendungen, digitale Zwillinge, Robotersysteme sowie eine voll funktionsfähige End-to-End-Datenplattform eingesetzt, die zusammen eine Produktivitätssteigerung von 69 % und eine Reduzierung des Energieverbrauchs um 42 % innerhalb von vier Jahren ermöglichen. Die Produktion von Halbleitern dauerte nur 11 Monate und benötigt etwa halb so viel Platz und Energie wie eine herkömmliche Lösung.

Fürth – Nachhaltigkeit durch Daten. Gegründet 1954 und mit rund 1700 Mitarbeitern produziert der Standort SIMATIC HMI-Panels, die in mehreren Fabriken weltweit eingesetzt werden. Es sind über 350 Energiezähler installiert, die Daten an das Energiemanagementsystem liefern und dem Werk helfen, den Energieverbrauch seit 2019 um 64 % und die CO2-Emissionen um über 70 % zu reduzieren, während der Umsatz um 145 % gesteigert wurde. Der Standort produziert auch Geräte für den Eigenreparaturbedarf, um die Lebensdauer der eingesetzten Produkte zu verlängern.

Nanjing – entwickelt in einem digitalen Zwilling. Siemens Numerical Control ist das fünfte Lighthouse. Das Werk in Nanjing produziert CNC-Systeme, Antriebe und Elektromaschinen auf einer Fläche von 73.000 m². Die Fabrik wurde auf Basis der Erkenntnisse eines virtuellen Modells errichtet. Es wurden mehr als 50 KI-Lösungen eingeführt, die die Durchlaufzeiten um 78 %, Ausfälle im Betrieb um 46 % reduzieren und den CO2-Fußabdruck um fast 28 % verringern.

Eaton: Changzhou, China

Das Werk von Eaton in Changzhou ist seit etwa zwei Jahrzehnten in Betrieb und gehörte zu den ersten Standorten der Industry 4.0 Smart-Factory-Initiative von Eaton, die 2024 gestartet wurde. Die Herausforderung ist die hohe Komplexität: rund 164.000 SKUs und etwa 5.000 neue Designs pro Jahr, von denen die meisten kundenspezifisch gefertigt werden.

Eaton hat KI und generative KI angewendet, die die Entwürfe, Simulationen und virtuellen Zwillinge beschleunigten, um die Produktion zu optimieren, während die Automatisierung der Montage mit Hilfe von Robotik erreicht wurde. Das Ergebnis wurde 2025 vom WEF anerkannt und führte zu 39 % kürzeren Durchlaufzeiten, 50 % höherer Effizienz und einem 129 %igen Umsatzanstieg, ohne das Personal zu vergrößern. Jetzt behauptet Eaton, neun weitere Smart Factories in Brasilien, China, Europa, Mexiko und den Vereinigten Staaten eröffnet zu haben, basierend auf den in Changzhou gewonnenen Erfahrungen.

Weitere Elektrik- und Automatisierungs-Leuchttürme, die es wert sind, bekannt zu sein

• Rockwell Automation, Singapur (2026) – erhielt Anerkennung für Produktivität durch eine Steigerung der Ausbringungsrate pro Person um 43 %, während die Fehlerquote um 35 % gesenkt wurde.
• Mettler-Toledo, Changzhou (2025) – der Instrumentenhersteller zeigte Erfolge, indem die termingerechte Lieferquote 98,4 % erreichte und die Durchlaufzeit im Bereich kundenorientierter Angelegenheiten um 22 % reduziert wurde.
• Hitachi Vantara Fertigung, Norman, USA (2026) – reduzierte den Lagerbestand um die Hälfte und verkürzte die Durchlaufzeiten um 77 %.
• Phoenix Contact, Deutschland – das auf Steckverbinder und Automatisierung spezialisierte Unternehmen war eines der ersten Mitglieder des Leuchtturm-Netzwerks, als dieses begann zu funktionieren.

Die oben genannten Unternehmen, zusammen mit Schneider, Siemens und Eaton, zeigen, wie bedeutend der Sektor der industriellen Automatisierung und Elektrotechnik im Netzwerk in Bezug auf seine Größe vertreten ist.

Vergleich der Elektrik-Leuchtturmfabriken

Was diese Leuchtturmfabriken gemeinsam haben

Unabhängig davon, welchen Sektor, welches Land oder welche Produktionsbereiche man untersucht, lassen sich folgende Aspekte zurückverfolgen:

1. Flexible Automatisierung, keine starre Automatisierung. Unternehmen wie Amberg oder Eaton führen täglich hunderte Produktwechsel oder sogar tausende Innovationen pro Jahr durch.
2. Ein geschlossener Datenkreislauf. Jede Station verarbeitet Daten zum Energieverbrauch und zur Qualitätsverbesserung, sodass Feedback an Planung, Reparatur und Design gesendet wird.
3. KI dort, wo Entscheidungen häufig getroffen werden. Scheduler- und Kostenrechner-Anwendungen sind häufige Beispiele für den Einsatz von KI in Prozessen.
4. Digitale Zwillinge vor physischen Änderungen. Bevor diese Änderungen physisch umgesetzt werden, werden sie im virtuellen Bereich getestet. Nanjing wird in einer 3D-Simulation aufgebaut, bevor etwas in der Praxis geschieht.
5. Nachhaltigkeit wird wie Produktivität gemessen. Produzenten verfolgen Energieverbrauch und Emissionen mit derselben Sorgfalt. Deshalb erhalten elektrische Stationen Nachhaltigkeitspreise.
6. Investition in Menschen. Die Beispiele des Onboarding-Programms in Lutsk und der Prozesse von Herstellern elektrischer Ausrüstung zeigen, dass Werke Mitarbeiter umverteilen, anstatt sie zu entlassen.

Lektionen für kleine und mittelgroße Hersteller elektrischer Geräte

Die Hauptidee bezüglich Leuchtturmfertigung besteht darin, dass sie aus mehreren Betriebsweisen besteht und nicht nur ein Technologiekauf ist. Für das mittelgroße Unternehmen, das Leitungsschutzschalter (MCBs), Fehlerstromschutzschalter (RCCBs), Relais oder Zähler produziert, ist es nicht notwendig, 100 Anwendungsfälle für KI zu haben oder ein neues Gebäude zu errichten; es kann Folgendes in kleinerem Maßstab tun:

• Automatisieren Sie zuerst die Montageabschnitte mit dem höchsten Volumen und den meisten Wiederholungen mit modularen Zellen, die schnell zwischen Nennwerten und Polzahlen umgestellt werden können.
• Testen Sie jede Einheit in der Linie – Auslösefähigkeit, Kontaktwiderstand, Durchschlagsfestigkeit – und protokollieren Sie die Ergebnisse.
• Sammeln Sie Daten ab dem ersten Tag über ein MES oder haben Sie sie zumindest in einer Datenbank, damit es möglich ist, Probleme zurückzuverfolgen und Trends zu erkennen.
• Entwerfen Sie für schnelle Umrüstungen mit rezeptgesteuerten Geräten, da die Produktvielfalt nur zunehmen wird.
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Wie gewöhnliche Hersteller sich der Leistung auf Leuchtturmniveau annähern können

Die meisten Leuchtturmfabriken benötigten fünf bis zehn Jahre kontinuierlicher Verbesserung, um ihren Stand zu erreichen. Der gleiche stufenweise Ansatz funktioniert für kleinere Werke und ermöglicht es, dass jeder Schritt sich selbst finanziert, bevor der nächste beginnt.

Stufe 1: Einzelarbeitsplatz

Wählen Sie den Vorgang aus, der das größte Potenzial hat, die Produktion zu begrenzen oder Fehler zu verursachen. Es kann sich um manuelle Prozesse wie Nieten, Kalibrierung oder Prüfung handeln, und beheben Sie den Vorgang durch die Installation einer eigenständigen Maschine zur Datenerfassung. Typische Investitionen für einen einzelnen automatisierten Arbeitsplatz liegen im Bereich von 30.000 bis 100.000 US-Dollar, mit einer Amortisation oft innerhalb von 12 bis 24 Monaten, abhängig von Arbeitskosten und Volumen. Für weitere Details zu typischen Bereichen siehe unsere Übersicht über die Effizienzvorteile der industriellen Automatisierung.

Stufe 2: Vernetzte Produktionslinie

Verbinden Sie automatisierte Stationen mit Förderbändern, Inline-Prüfung und automatischer Sortierung, sodass gute Teile direkt zur Verpackung fließen und Ausschuss automatisch isoliert wird. In der Produktion von Leistungsschaltern kann beispielsweise ein MCB-Automatisierungslinie 2–3,5 Sekunden pro Einheit mit visueller Inspektion an jeder Station erreichen, während ein MCB-Automatikprüflinie 800–2.400 Schalter pro Stunde testen und jedes Ergebnis protokollieren kann. Vollständige Linien erfordern typischerweise 250.000 US-Dollar oder mehr und eine Amortisation von zwei bis drei Jahren, daher ist die Wahl des richtigen Linientyps wichtig; unser Leitfaden zu Auswahl einer automatisierten Produktionslinie vergleicht die Optionen.

Stufe 3: Datenintegration über das Werk hinweg

Verbinden Sie Linien mit MES und ERP, sodass Aufträge, Prüfdaten, Energieverbrauch und Wartungshistorie in einem System verwaltet werden. Dies ist die Stufe, in der Leuchtturm-ähnliche Vorteile – kürzere Durchlaufzeiten, bessere termingerechte Lieferung, geringerer Energieverbrauch pro Einheit – sichtbar werden. Unsere Artikel über vollständig integrierte Automatisierung und den Betrieb von Fertigungsprozessen erklären, wie die Ebenen zusammenpassen.

Stufe 4: Analytik und KI

Der Prozess der Datenvorbereitung ist der wichtigste Teil wertschöpfender KI-Initiativen – vorausschauende Wartung, KI-gestützte Bildverarbeitung für die Qualitätskontrolle, intelligente Planung für Mischaufträge. Ohne Kontrollpunkte führt der Start mit KI zu einem Scheitern bei digitalen Transformationsprojekten.

Seien Sie realistisch bezüglich der Zeitpläne. In drei bis fünf Jahren könnte eine durchschnittlich große Anlage, die diese Stufen durchläuft, Ergebnisse erzielen, die denen der Lighthouses ähneln – kürzere Durchlaufzeiten, weniger Fehler, geringerer Energieverbrauch pro produzierter Einheit.

Fazit: Lighthouse ist eine Fähigkeit, nicht nur ein Label

Schneider Electric, Siemens und das Werk von Eaton in Changzhou beweisen, dass die Elektroindustrie eines der stärksten Beispiele für digitale Fertigung ist. Die von ihnen veröffentlichten Zahlen zeigen, dass sie in ihren Betrieben eine termingerechte Lieferung von 97 Prozent, um 78 Prozent verkürzte Durchlaufzeiten und einen verdoppelten Umsatz bei gleicher Mitarbeiterzahl erreicht haben. Solche erfolgreichen Kennzahlen sind kaum auf eine einzelne Spitzentechnologie zurückzuführen, sondern vielmehr das Ergebnis der Anwendung flexibler Automatisierungssysteme und der verfügbaren Daten.

Dieselben Prinzipien lassen sich auch auf kleinere Maßstäbe übertragen. Jedes Unternehmen, das seine Engpässe automatisiert, alle Geräte prüft und Informationen sammelt und nutzt, befindet sich bereits auf dem Weg der Lighthouses.

Referenzen

• Weltwirtschaftsforum – Neue globale Lighthouse-Standorte (Juni 2026) – Netzwerk insgesamt 238 Standorte; Schneider El Paso und Peking, Rockwell Singapur.
• Weltwirtschaftsforum – 23 neue Lighthouse-Standorte (Januar 2026) – Schneider Wuhan und Siemens Nanjing.
• Weltwirtschaftsforum – Global Lighthouse Network 2025 (September 2025) – Eaton Changzhou, Schneider Evreux und die fünf Anerkennungskategorien.
• Schneider Electric – Lighthouse-Auszeichnungen für El Paso und Peking – offizielle Ergebnisse für beide Standorte.
• Manufacturing Digital – Einblick in die 11 Lighthouse-Werke von Schneider Electric – Zusammenfassung aller Schneider-Standorte.
• Siemens – Elektronikwerk Amberg – Automatisierung, Varianten und Qualitätsdaten.
• Siemens – Erlangen als Digital Lighthouse benannt (2024) – Produktivitäts- und Energieergebnisse.
• Siemens – Fürth Nachhaltigkeits-Leuchtturm (2025) – Energie- und Emissionsdaten.
• Siemens – Nanjing als Global Lighthouse benannt (2026) – Durchlaufzeit, Feldfehler und KI-Daten.
• Eaton – Changzhou Smart Factory tritt dem Global Lighthouse Network bei – SKUs, Durchlaufzeit, Effizienz und Umsatzergebnisse.

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