{"id":1683,"date":"2026-09-01T01:23:59","date_gmt":"2026-09-01T01:23:59","guid":{"rendered":"https:\/\/benlongkj.com\/?p=1683"},"modified":"2026-09-01T01:24:03","modified_gmt":"2026-09-01T01:24:03","slug":"automated-visual-inspection-technology","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/benlongkj.com\/pt\/blog\/automated-visual-inspection-technology\/","title":{"rendered":"Quais Pontos de Verifica\u00e7\u00e3o Precisam de Tecnologia de Inspe\u00e7\u00e3o Visual Automatizada numa Linha de Montagem?"},"content":{"rendered":"

Por Huang Xiaolei | Benlong Automation<\/p>\n

Ao lidar com uma linha el\u00e9trica de baixa tens\u00e3o, entregar baixa qualidade ao enviar disjuntores com contato de prata configurado incorretamente, componentes invertidos ou c\u00f3digo a laser ileg\u00edvel resultar\u00e1 na imediata interrup\u00e7\u00e3o das opera\u00e7\u00f5es comerciais. Por muitos anos, a \u00fanica salvaguarda contra tais defeitos era um bom operador com vis\u00e3o agu\u00e7ada e uma l\u00e2mpada robusta. No entanto, tais pr\u00e1ticas tornam-se ineficientes com o aumento do volume de produ\u00e7\u00e3o para centenas de milhares de unidades a cada m\u00eas e requisitos de qualidade mais rigorosos do com\u00e9rcio exterior. Portanto, os produtores de disjuntores e medidores passaram a depender do uso exclusivo da tecnologia de inspe\u00e7\u00e3o visual automatizada<\/strong>.<\/p>\n

O objetivo deste documento \u00e9 explicar o que essa tecnologia envolve, em quais casos ela \u00e9 mais ben\u00e9fica e como criar um sistema que permita detectar defeitos sem rejeitar bons produtos. Ser\u00e3o abordados quatro pontos que influenciam significativamente o rendimento na fabrica\u00e7\u00e3o de disjuntores e medidores: orienta\u00e7\u00e3o dos componentes, qualidade do contato de prata, resultados da montagem autom\u00e1tica e qualidade da marca\u00e7\u00e3o a laser.<\/p>\n

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O que \u00e9 tecnologia de inspe\u00e7\u00e3o visual automatizada?<\/h2>\n

Em sua forma mais simples, a inspe\u00e7\u00e3o por vis\u00e3o de m\u00e1quina<\/strong> substitui o julgamento humano por uma c\u00e2mera e um computador. Uma pe\u00e7a entra em uma esta\u00e7\u00e3o, ilumina\u00e7\u00e3o controlada destaca a caracter\u00edstica de interesse, uma ou mais c\u00e2meras capturam uma imagem, e o software compara o que v\u00ea com um padr\u00e3o definido. Em milissegundos, o sistema retorna um veredito: aprovado, reprovado ou retrabalho, e sinaliza a linha para continuar com a unidade boa ou desviar a unidade ruim. A mesma tecnologia \u00e9 frequentemente descrita no ch\u00e3o de f\u00e1brica como inspe\u00e7\u00e3o \u00f3ptica automatizada<\/strong>, ou AOI, e em plantas el\u00e9tricas chinesas geralmente \u00e9 implementada como inspe\u00e7\u00e3o visual CCD<\/strong>, nomeada ap\u00f3s os sensores de dispositivo acoplado por carga nas c\u00e2meras.<\/p>\n

A mudan\u00e7a significativa n\u00e3o est\u00e1 na c\u00e2mera, mas na escolha feita. Um indiv\u00edduo examinando dez mil disjuntores durante um turno toma dez mil decis\u00f5es. No entanto, mesmo a capacidade de decis\u00e3o de um inspetor competente \u00e9 reduzida ao seu n\u00edvel mais baixo em poucas horas de trabalho. Por exemplo, um sistema de vis\u00e3o toma sua decis\u00e3o da mesma forma na primeira e na milion\u00e9sima pe\u00e7a de equipamento. Al\u00e9m disso, ao contr\u00e1rio de um ser humano, ele registra os resultados de todas as inspe\u00e7\u00f5es contra o c\u00f3digo de barras do equipamento, criando assim um hist\u00f3rico de qualidade que pode ser rastreado.<\/p>\n

Por que a inspe\u00e7\u00e3o manual n\u00e3o consegue acompanhar<\/h2>\n

Existem tr\u00eas desvantagens na inspe\u00e7\u00e3o visual manual. \u00c9 lenta porque um humano s\u00f3 pode olhar para um aspecto de cada vez e precisa levantar, girar e colocar cada pe\u00e7a fisicamente. \u00c9 inconsistente, pois o n\u00edvel de distra\u00e7\u00e3o, ilumina\u00e7\u00e3o e humor impacta o desempenho ao longo do turno e entre os operadores. Finalmente, \u00e9 vaga porque a avalia\u00e7\u00e3o feita por um humano n\u00e3o deixa evid\u00eancias, tornando imposs\u00edvel estabelecer quais produtos foram inspecionados ou conectar a falha no campo \u00e0 inspe\u00e7\u00e3o. Todas essas limita\u00e7\u00f5es combinadas resultam numa taxa mensur\u00e1vel de escape numa linha de produ\u00e7\u00e3o de alta velocidade, que \u00e9 o n\u00famero de defeitos que passam despercebidos, minimizando assim o lucro devido a devolu\u00e7\u00f5es e processos adicionais. A economia por tr\u00e1s do nosso transportador de inspe\u00e7\u00e3o MCB<\/a> deixa claro: mover a inspe\u00e7\u00e3o de um banco manual para uma linha automatizada com registro de dados \u00e9 onde a maior parte do ganho de efici\u00eancia ocorre.<\/p>\n

Quatro pontos de verifica\u00e7\u00e3o onde a inspe\u00e7\u00e3o visual automatizada se justifica<\/h2>\n

A vis\u00e3o \u00e9 mais valiosa nos pontos onde um defeito \u00e9 barato de detectar e caro de perder. Em uma linha de disjuntores ou medidores, quatro desses pontos se destacam. Um defeito detectado na alimenta\u00e7\u00e3o custa uma fra\u00e7\u00e3o do mesmo defeito descoberto ap\u00f3s a montagem final, quando o valor j\u00e1 incorporado na unidade \u00e9 perdido.<\/span>.<\/p>\n

Orienta\u00e7\u00e3o do componente na alimenta\u00e7\u00e3o<\/h3>\n

A maioria das pequenas pe\u00e7as el\u00e9tricas chega \u00e0 linha em grande quantidade e \u00e9 separada por um alimentador vibrat\u00f3rio em forma de tigela. O problema \u00e9 que o alimentador apresenta as pe\u00e7as na orienta\u00e7\u00e3o que a gravidade as entrega, e muitos componentes parecem quase id\u00eanticos de frente e de tr\u00e1s. Colocar uma pe\u00e7a invertida \u00e9 uma das causas mais comuns de uma montagem defeituosa a jusante. Detec\u00e7\u00e3o de orienta\u00e7\u00e3o<\/strong> resolve isso posicionando uma c\u00e2mera sobre a pista de alimenta\u00e7\u00e3o: o sistema l\u00ea a assinatura frontal e traseira de cada pe\u00e7a enquanto ela passa e rejeita ou recircula qualquer pe\u00e7a virada para o lado errado antes que ela chegue ao ninho de montagem. Como a verifica\u00e7\u00e3o acontece na alimenta\u00e7\u00e3o, a pe\u00e7a com orienta\u00e7\u00e3o errada nunca consome um ciclo de esta\u00e7\u00e3o ou um fixador. Nosso equipamento autom\u00e1tico de detec\u00e7\u00e3o visual de rebites para MCB<\/a> aplica exatamente esse princ\u00edpio, usando c\u00e2meras de alta resolu\u00e7\u00e3o e software de processamento de imagem para confirmar a posi\u00e7\u00e3o e configura\u00e7\u00e3o de cada pe\u00e7a t\u00e3o r\u00e1pido quanto cerca de um segundo por polo, enquanto nosso equipamento inteligente de parada de montagem de MCB<\/a> oferece detec\u00e7\u00e3o por vis\u00e3o ou fibra \u00f3ptica de alimenta\u00e7\u00f5es defeituosas dependendo da pe\u00e7a.<\/p>\n

Qualidade do ponto de prata na alimenta\u00e7\u00e3o<\/h3>\n

O ponto de prata \u00e9 um componente essencial de um disjuntor, e tamb\u00e9m est\u00e1 entre as pe\u00e7as mais caras na lista de materiais. Se um contato de prata ou rebite bimet\u00e1lico chegar \u00e0 instala\u00e7\u00e3o em condi\u00e7\u00e3o rachada, distorcida, subdimensionada ou contaminada, resultar\u00e1 em um disjuntor que falha no teste de resist\u00eancia de contato ou, pior ainda, superaquece. Portanto, inspecionar os contatos de prata no processo de alimenta\u00e7\u00e3o antes da soldagem faz sentido economicamente e tamb\u00e9m melhora a qualidade da solda, pois os contatos de prata defeituosos s\u00e3o identificados nesta etapa. A inspe\u00e7\u00e3o \u00e9 feita com uma esta\u00e7\u00e3o de vis\u00e3o e envolve verificar as dimens\u00f5es, forma e superf\u00edcie de cada contato antes de ser soldado. Esta inspe\u00e7\u00e3o combina naturalmente com a soldagem: nossa m\u00e1quina autom\u00e1tica de soldagem de ponto de prata e contato est\u00e1tico<\/a> incorpora uma fun\u00e7\u00e3o de inspe\u00e7\u00e3o de qualidade que observa a pr\u00f3pria solda, enquanto o contexto mais amplo sobre soldagem de precis\u00e3o de contatos de prata \u00e9 abordado em nossa vis\u00e3o geral de o que a automa\u00e7\u00e3o significa para a fabrica\u00e7\u00e3o el\u00e9trica<\/a>. Juntas, a vis\u00e3o pr\u00e9-solda e p\u00f3s-solda fecham o ciclo na junta mais cr\u00edtica do produto.<\/p>\n

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Verificando o resultado da montagem autom\u00e1tica<\/h3>\n

A inspe\u00e7\u00e3o visual p\u00f3s-montagem<\/strong> confirma que uma esta\u00e7\u00e3o automatizada realmente fez o que deveria fazer. Embora a automa\u00e7\u00e3o seja confi\u00e1vel, n\u00e3o \u00e9 infal\u00edvel: um parafuso pode n\u00e3o estar presente ou na posi\u00e7\u00e3o correta; uma mola pode n\u00e3o estar na posi\u00e7\u00e3o correta; a tampa pode estar levantada; e um terminal pode estar dobrado. Uma c\u00e2mera localizada ap\u00f3s opera\u00e7\u00f5es-chave de montagem verifica a presen\u00e7a, posi\u00e7\u00e3o e coloca\u00e7\u00e3o em rela\u00e7\u00e3o a um padr\u00e3o de refer\u00eancia bom e marca uma unidade como n\u00e3o conforme se n\u00e3o estiver em conformidade com essa refer\u00eancia. Isso transforma uma esta\u00e7\u00e3o de montagem de um sistema de circuito aberto para um sistema de circuito fechado, pois a linha de produ\u00e7\u00e3o aprende imediatamente quando algo sai da especifica\u00e7\u00e3o, em vez de isso ser descoberto no final da produ\u00e7\u00e3o durante o teste final. A Benlong constr\u00f3i esse estilo de verifica\u00e7\u00e3o em linha em todas as suas linhas; nossa linha autom\u00e1tica de montagem e inspe\u00e7\u00e3o de rel\u00e9 de estado s\u00f3lido<\/a> encadeia m\u00faltiplas verifica\u00e7\u00f5es CCD entre etapas de montagem para que um defeito seja detectado na esta\u00e7\u00e3o que o causou, e n\u00e3o levado at\u00e9 o final da linha.<\/p>\n

Inspecionando a marca\u00e7\u00e3o a laser ap\u00f3s a codifica\u00e7\u00e3o<\/h3>\n

Cada disjuntor, medidor e carregador sai da f\u00e1brica carregando informa\u00e7\u00f5es impressas ou marcadas a laser: marca, classifica\u00e7\u00e3o, polos, normas, c\u00f3digo de lote e frequentemente um c\u00f3digo data-matrix ou QR para rastreabilidade. Se essa marca estiver ausente, mal posicionada, fraca ou errada, a unidade n\u00e3o pode ser vendida e, se o c\u00f3digo for ileg\u00edvel, n\u00e3o pode ser rastreada. A inspe\u00e7\u00e3o de marca\u00e7\u00e3o a laser<\/strong> usa vis\u00e3o imediatamente ap\u00f3s a esta\u00e7\u00e3o de marca\u00e7\u00e3o para verificar se o conte\u00fado correto est\u00e1 presente, leg\u00edvel e corretamente posicionado, e para classificar a legibilidade de qualquer c\u00f3digo 2D. Como a marca\u00e7\u00e3o \u00e9 uma das \u00faltimas opera\u00e7\u00f5es, um erro detectado aqui ainda impede que uma unidade finalizada seja enviada com um defeito que o cliente veria primeiro. Nosso equipamento autom\u00e1tico de marca\u00e7\u00e3o a laser para rob\u00f4 MCB<\/a> integra a inspe\u00e7\u00e3o CCD diretamente na c\u00e9lula de marca\u00e7\u00e3o, para que a marca seja verificada no mesmo momento em que \u00e9 aplicada.<\/p>\n

Como a tecnologia funciona nos bastidores<\/h2>\n

Consiste em quatro partes, e todos os quatro componentes devem funcionar juntos para que o sistema seja eficaz. Primeiro, h\u00e1 o aspecto da ilumina\u00e7\u00e3o. A ilumina\u00e7\u00e3o adequada \u00e9 essencial para revelar o defeito, portanto, um problema de engenharia dif\u00edcil de resolver, mas bem iluminado, \u00e9 muito melhor do que um mal iluminado que parece simples. Em seguida, a c\u00e2mera e a lente capturam a imagem; a resolu\u00e7\u00e3o \u00e9 proporcional ao tamanho do defeito a ser detectado. Uma vez capturada a imagem, algum software \u00e9 usado para analis\u00e1-la, com possibilidades de an\u00e1lise que v\u00e3o desde medi\u00e7\u00f5es baseadas na compara\u00e7\u00e3o de quantidade contra a toler\u00e2ncia at\u00e9 a inspe\u00e7\u00e3o contra a amostra padr\u00e3o ou o uso de modelos de aprendizado profundo. Finalmente, o sistema executa sua opera\u00e7\u00e3o enviando o resultado (aprovado\/reprovado) para o controlador da linha enquanto registra o resultado no sistema MES.<\/p>\n

O objetivo final de um eficiente sistema automatizado de inspe\u00e7\u00e3o visual<\/strong> \u00e9 garantir que a decis\u00e3o tomada seja correta, e n\u00e3o apenas est\u00e9tica. A precis\u00e3o do sistema \u00e9 determinada pela taxa de rejei\u00e7\u00e3o falsa, que \u00e9 a porcentagem de produtos bons classificados como ruins. Se o sistema for configurado de forma muito rigorosa, os produtos bons ser\u00e3o rejeitados, o que significa que os operadores ser\u00e3o constantemente interrompidos por alarmes falsos de medi\u00e7\u00e3o; se configurado de forma pouco rigorosa, os produtos defeituosos n\u00e3o ser\u00e3o detectados.<\/p>\n

Baseado em regras, amostra padr\u00e3o ou vis\u00e3o AI: combinando o m\u00e9todo ao defeito<\/h2>\n

Nem todo defeito \u00e9 melhor detectado usando a mesma solu\u00e7\u00e3o, e o m\u00e9todo determina o custo e a confiabilidade de uma esta\u00e7\u00e3o. A medi\u00e7\u00e3o baseada em regras \u00e9 a melhor t\u00e9cnica quando o problema \u00e9 dimensional e claramente definido, por exemplo, verificar se um rebite est\u00e1 fixado na posi\u00e7\u00e3o correta ou se um contato atinge uma dimens\u00e3o requerida. \u00c9 r\u00e1pido, compreens\u00edvel e pode ser facilmente validado, pois qualquer decis\u00e3o tem um n\u00famero e uma toler\u00e2ncia. A compara\u00e7\u00e3o com amostra padr\u00e3o \u00e9 apropriada para medir caracter\u00edsticas dif\u00edceis de definir em uma \u00fanica medi\u00e7\u00e3o, mas f\u00e1ceis de reconhecer em rela\u00e7\u00e3o a um objeto conhecido como bom, como a apar\u00eancia de um poste montado. A vis\u00e3o por aprendizado profundo \u00e9 aplic\u00e1vel \u00e0s tarefas mais dif\u00edceis, como defeitos extremos na superf\u00edcie, manchas ou defeitos vari\u00e1veis que a regra comum n\u00e3o cobre efetivamente, aprendendo a distin\u00e7\u00e3o entre itens defeituosos e perfeitos a partir de exemplos. A produ\u00e7\u00e3o real geralmente combina as t\u00e9cnicas mencionadas, tornando verifica\u00e7\u00f5es simples, como medir par\u00e2metros simples, solucion\u00e1veis com m\u00e9todos cl\u00e1ssicos e usando modelos de ML apenas para problemas amb\u00edguos, j\u00e1 que toda t\u00e9cnica de aprendizado requer algum processamento e ajuste, que podem ser evitados em m\u00e9todos simples.<\/p>\n

\u00c9 necess\u00e1rio esclarecer os limites entre as capacidades da inspe\u00e7\u00e3o visual e o teste funcional. A inspe\u00e7\u00e3o visual avalia a apar\u00eancia de uma unidade, determinando se o componente est\u00e1 presente, na posi\u00e7\u00e3o correta, sem danos, devidamente posicionado e corretamente identificado. No entanto, a inspe\u00e7\u00e3o visual n\u00e3o fornece informa\u00e7\u00f5es sobre se o disjuntor \u00e9 capaz de disparar nos valores exigidos ou suportar o teste de alta tens\u00e3o. Essas quest\u00f5es podem ser abordadas por instala\u00e7\u00f5es de teste funcional e el\u00e9trico que aplicam as cargas e entendem o comportamento do componente testado. As empresas mais eficientes tentam usar ambos os processos de forma consecutiva para eliminar defeitos vis\u00edveis e mec\u00e2nicos por meio da inspe\u00e7\u00e3o visual e deixar os processos de teste caros para os equipamentos que est\u00e3o livres de quaisquer defeitos visuais. Usar a inspe\u00e7\u00e3o visual como substitui\u00e7\u00e3o da inspe\u00e7\u00e3o funcional \u00e9 uma abordagem errada, pois eles detectam falhas diferentes e s\u00e3o usados em etapas diferentes do processo.<\/p>\n

O que a inspe\u00e7\u00e3o visual automatizada oferece aos fabricantes el\u00e9tricos<\/h2>\n

O retorno sobre o investimento (ROI) da inspe\u00e7\u00e3o visual \u00e9 percept\u00edvel em muitos aspectos. Primeiramente, o rendimento melhora, pois os problemas s\u00e3o encontrados pela m\u00e1quina na esta\u00e7\u00e3o onde ocorreram, e n\u00e3o nas \u00e1reas finais de teste. A taxa de escape \u00e9 reduzida, o que significa que menos itens precisar\u00e3o ser devolvidos e menos reclama\u00e7\u00f5es de garantia ter\u00e3o que ser atendidas. A produtividade aumenta porque os testes visuais s\u00e3o realizados simultaneamente com o processo normal de fabrica\u00e7\u00e3o, eliminando a necessidade de inspe\u00e7\u00e3o manual. A m\u00e3o de obra manual \u00e9 realocada da inspe\u00e7\u00e3o repetitiva para tarefas mais complexas, e algo mais importante para exportadores para \u00cdndia, Turquia e Brasil: cada inspe\u00e7\u00e3o \u00e9 registrada e fornece o relat\u00f3rio necess\u00e1rio para cada produto.<\/p>\n

O benef\u00edcio financeiro pode ser facilmente percebido se pensarmos nos custos do defeito que escapou. Ganhar um componente que est\u00e1 incorretamente posicionado durante a etapa de alimenta\u00e7\u00e3o implica apenas o custo de aliment\u00e1-lo novamente; no entanto, detectar o defeito na \u00faltima etapa pode levar ao reparo de v\u00e1rios componentes, e se o defeito chegar ao cliente, ocorrer\u00e3o muitas perdas financeiras e problemas com a empresa. A inspe\u00e7\u00e3o visual move o processo de detec\u00e7\u00e3o de falhas para etapas anteriores, tornando-o o mais barato poss\u00edvel, raz\u00e3o pela qual fabricantes de alto volume a veem como um sistema central e n\u00e3o uma melhoria adicional.<\/p>\n

Como especificar um sistema de inspe\u00e7\u00e3o visual automatizada<\/h2>\n

Escolher a vis\u00e3o correta requer comunica\u00e7\u00e3o clara com seu fornecedor de equipamentos antecipadamente. Esteja preparado para fornecer informa\u00e7\u00f5es sobre esses aspectos antes de solicitar um or\u00e7amento.<\/p>\n

\u2460 Lista de defeitos. Quais defeitos voc\u00ea est\u00e1 procurando? Forne\u00e7a a lista de defeitos que precisam ser detectados com exemplos reais, pois nenhum sistema pode funcionar corretamente se n\u00e3o for treinado para identificar defeitos.
\nTamanho m\u00ednimo da caracter\u00edstica. O menor defeito \u00e9 aquele que determina a resolu\u00e7\u00e3o da c\u00e2mera e a \u00f3ptica.<\/p>\n

\u2461 Tempo de ciclo. Estabele\u00e7a o ritmo com base no seu tempo de opera\u00e7\u00e3o. Seu takt time define a velocidade com que a c\u00e2mera captura a imagem, processa a informa\u00e7\u00e3o e decide sobre o resultado da inspe\u00e7\u00e3o.<\/p>\n

\u2463 Variedades de produtos. Se voc\u00ea produz m\u00faltiplos conjuntos, variedades ou nomes de produtos, fa\u00e7a seu fornecedor fornecer uma troca baseada em receitas.<\/p>\n

\u2464 Taxa aceit\u00e1vel de falso-rejeito. Identifique n\u00edveis aceit\u00e1veis de falso-rejeito para que o design de ilumina\u00e7\u00e3o necess\u00e1rio e a calibra\u00e7\u00e3o do limiar sejam definidos.
\nIlumina\u00e7\u00e3o e ambiente. Acabamento prateado, caixa preta e etiquetas brilhantes introduzir\u00e3o requisitos concretos de ilumina\u00e7\u00e3o.<\/p>\n

\u2465 Informa\u00e7\u00e3o e rastreamento. Identifique as informa\u00e7\u00f5es a serem registradas, m\u00e9todos de conex\u00e3o entre resultados e c\u00f3digo de barras, e outras conex\u00f5es.<\/p>\n

\u2466 Integra\u00e7\u00e3o e remo\u00e7\u00e3o. Defina o processo de rejei\u00e7\u00e3o de unidades defeituosas e permiss\u00e3o para que os bons produtos continuem.<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

Armadilhas comuns a evitar<\/h2>\n

A maioria das falhas na vis\u00e3o se deve a alguns erros que poder\u00edamos ter evitado completamente. O primeiro \u00e9 investir em c\u00e2meras onde deveria ter sido investido em ilumina\u00e7\u00e3o, pois sensores de alta resolu\u00e7\u00e3o n\u00e3o podem mudar uma cena escura. O segundo erro comum \u00e9 definir a vis\u00e3o de acordo com uma lista de defeitos pouco clara e se perguntar por que n\u00e3o conseguiu encontrar o defeito que ningu\u00e9m mencionou. O terceiro erro \u00e9 negligenciar a troca, de modo que uma linha que pode operar vinte produtos independentemente precisar\u00e1 ser ensinada manualmente sempre que for trocada. O quarto \u00e9 tratar as taxas de falso-rejeito como um detalhe, o que transforma at\u00e9 um \u00f3timo sistema em algo que os operadores aprendem a ignorar ao us\u00e1-lo. Finalmente, o exemplo mais difundido \u00e9 anexar a vis\u00e3o no final, em vez de integrar pontos de verifica\u00e7\u00e3o de vis\u00e3o no processo.<\/p>\n

Construindo a inspe\u00e7\u00e3o na linha, n\u00e3o sobre ela<\/h2>\n

Ao longo dos anos, a tecnologia de inspe\u00e7\u00e3o autom\u00e1tica passou de um acess\u00f3rio de luxo para um componente padr\u00e3o para fabricantes de produtos el\u00e9tricos de baixa tens\u00e3o. S\u00e3o esses produtores que se tornaram bem-sucedidos ao usar a vis\u00e3o no momento certo, ou seja, no alimentador, no ninho de montagem, na cabe\u00e7a de marca\u00e7\u00e3o, para evitar que o dispositivo fora do padr\u00e3o saia do local de produ\u00e7\u00e3o. Quando feito corretamente, a vis\u00e3o n\u00e3o apenas descarta o produto defeituoso, mas gera dados que ajudam a manter toda a linha de produ\u00e7\u00e3o em conformidade e permitem que os clientes recebam o produto com um hist\u00f3rico completo de rastreamento.<\/p>\n

A Benlong Automation desenvolve tecnologia de vis\u00e3o automatizada usando CCD e vis\u00e3o de alta precis\u00e3o desde 2008, come\u00e7ando pela verifica\u00e7\u00e3o de rebites e contatos prateados na etapa de alimenta\u00e7\u00e3o, finalizando a inspe\u00e7\u00e3o ap\u00f3s montagem e marca\u00e7\u00e3o, e todas as etapas operacionais s\u00e3o automaticamente registradas no sistema MES.
\nPortanto, se voc\u00ea precisa estabelecer uma nova linha de produ\u00e7\u00e3o ou apenas implementar a vis\u00e3o automatizada em sua produ\u00e7\u00e3o, teremos prazer em ajud\u00e1-lo com isso.<\/p>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

By Huang Xiaolei | Benlong Automation When dealing with a low-voltage electric line, delivering poor quality by sending circuit breakers with incorrectly set silver contact, reversed components, or illegible laser code will summarily terminate business operations. For many years the only safeguard against such defects was a good operator with a sharp sight and a […]<\/p>\n","protected":false},"author":3,"featured_media":1685,"comment_status":"open","ping_status":"open","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_acf_changed":false,"footnotes":""},"categories":[1],"tags":[],"class_list":["post-1683","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-blog"],"blocksy_meta":[],"acf":[],"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/benlongkj.com\/pt\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/1683","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/benlongkj.com\/pt\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/benlongkj.com\/pt\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/benlongkj.com\/pt\/wp-json\/wp\/v2\/users\/3"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/benlongkj.com\/pt\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=1683"}],"version-history":[{"count":1,"href":"https:\/\/benlongkj.com\/pt\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/1683\/revisions"}],"predecessor-version":[{"id":1689,"href":"https:\/\/benlongkj.com\/pt\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/1683\/revisions\/1689"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/benlongkj.com\/pt\/wp-json\/wp\/v2\/media\/1685"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/benlongkj.com\/pt\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=1683"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/benlongkj.com\/pt\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=1683"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/benlongkj.com\/pt\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=1683"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}