Automatyczne testowanie montażu stosu ładowania AC / DC Elastyczna linia produkcyjna

Opis techniczny rurociągu pali zasypowych:

1. Cała linia produkcyjna jest podzielona głównie na trzy sekcje kontrolne, odpowiednio obszar montażowy, obszar oczekiwania na inspekcję, obszar wykrywania, trzy niezależne kontrole, zastosowanie przekładni liniowej płytek łańcuchowych, prędkość każdej sekcji jest regulowana, regulacja zasięg wynosi 1 m ~ 10 m/min;Zatrzymanie linii produkcyjnej jest stopniowo spowalniane, a przepływ produktu jest zgodny z procesem produkcyjnym, przy dużej automatyzacji.

2. Linie górna i dolna napędzane są ramionami mechanicznymi, a pale chwytające są chwytane metodą adsorpcji próżniowej o wydajności adsorpcji większej niż 200 kg;

3. Korpus pala w transporcie offline zautomatyzowanym transportem samochodowym może być automatycznie kontrolowany zgodnie z trasą projektową;

4. Instrukcje dotyczące miejsca montażu: stanowiska należy ustawić w odstępie 2 m, każde stanowisko jest skonfigurowane z lampką kontrolną, znacznikiem procesowym, przyciskiem zatrzymania awaryjnego, skrzynką narzędziową, dwoma zestawami gniazd dwu- i trzyotworowych, dodatkowo pedałem obsługi do pierwszej stacji ustawia się w korpusie linii transmisję przycisku sterującego startem i stopem oraz wskaźnika ukończenia stacji.Położenie lampki kontrolnej na każdej stacji powinno być widoczne dla operatora każdej stacji.Po zakończeniu prac montażowych tej stacji zapali się kontrolka sterowania ręcznego.Gdy na wszystkich stacjach zaświeci się kontrolka kontrolna, na pierwszej stacji zaświeci się kontrolka zakończenia pracy.Gdy przekładnia znajdzie się w określonej pozycji, linia przekładni zatrzymująca ręcznie zatrzymuje się i montaż następnego procesu jest kontynuowany.

5. Oczekiwanie na opis obszaru inspekcji: momentem zwrotnym jest zmiana linii bębna obrotowego przeciskowego, produkt trafia na linię bębna z pierwszej linii montażowej, po czym cylinder zostaje podniesiony, po zatopieniu obrócony o 90° i transportowany za pomocą bęben do drugiego oczekującego na linię kontrolną, wymagającą, aby spód produktu był gładki.Uwzględniając kontrolę połączenia w punkcie zwrotnym, zapewnia się, że przy przejściu pala ze strefy montażu do strefy kontroli lub ze strefy kontroli do strefy detekcji kierunek ruchu pala pozostaje niezmienny, a kierunek otwierania to wnętrze linii montażowej, a wygoda i bezpieczeństwo podczas toczenia są w pełni gwarantowane.W poczekalni znajdują się dwie stacje, każda wyposażona w etykietę procesową, przycisk Start-Stop, skrzynkę narzędziową, dwa zestawy nasadek dwu- i trzyotworowych oraz pedały sterujące.Po zakończeniu pracy stosu załadowczego w obszarze montażu przechodzi przez obszar zawracania do strefy oczekiwania i w tym obszarze kończy się ogólna inspekcja stosu załadowczego, przy czym inspekcja odbywa się głównie ręcznie.

6. Opis obszaru inspekcji: Stanowiska ustawione w odstępach 4m, każde stanowisko wyposażone jest w stół warsztatowy (do umieszczenia komputera sterującego), tabliczkę procesową, przycisk start-stop, skrzynkę narzędziową, dwa komplety gniazd dwu- i trzyotworowych, i pedał obsługi.Stos ładujący jest bezpośrednio połączony ze sprzętem kontrolnym za pośrednictwem pistoletu ładującego podczas kontroli, a po zakończeniu kontroli jest kontrolowany i przesyłany w trybie offline.Aby uniknąć wstrząsów spowodowanych okablowaniem i wkładaniem pistoletów.

7. Samochód automatyczny: w linii góra-dół odpowiada za transport stosu, może być automatycznie przesyłany zgodnie z określoną trasą.

8. Ogólny projekt linii montażowej wymaga piękna i hojności, bezpieczeństwa i niezawodności, wysokiego stopnia automatyzacji, przy pełnym uwzględnieniu nośności korpusu linii, efektywna szerokość projektu korpusu linii wynosi 1 m, maksymalna waga pojedynczego stosu 200 kg.

9. System wykorzystuje sterownik PLC Mitsubishi (lub Omron) w celu zapewnienia sterowania całą linią, skonfigurowania interfejsu operacyjnego człowiek-maszyna w celu wykonania konfiguracji sprzętu, obsługi, monitorowania i funkcji wskazówek dotyczących nieprawidłowej konserwacji oraz rezerwowego interfejsu MES.

10. Konfiguracja układu liniowego: elementy pneumatyczne (jakość krajowa), reduktor silnikowy (miasto-państwo);Główna elektryczna jednostka sterująca (Mitsubishi lub Omron itp.)

Podstawowe wymagania dotyczące rurociągu pali zasypowych:

A. Zdolność produkcyjna i rytm linii montażowej stosu zasypowego:
50 jednostek /8h;Cykl produkcyjny: 1 zestaw/min, czas produkcji: 8h/zmianę, 330 dni/rok.

B. Całkowita długość linii pali zasypowych: linia montażowa 33,55 m;
Linia montażowa do sprawdzenia 5m
Linia detekcji 18,5m

C. Maksymalny ciężar korpusu pala linii załadowczej: 200kg.

D. Maksymalny wymiar zewnętrzny pala: 1000X1000X2000 (mm).

E. Wysokość rurociągu stosu załadowczego: 400 mm.

F. Całkowite zużycie powietrza: ciśnienie sprężonego powietrza wynosi 7 kgf/cm2, a natężenie przepływu nie przekracza 0,5 m3/min (z wyłączeniem zużycia powietrza przez narzędzia pneumatyczne i manipulatory wspomagane pneumatycznie).

G. Całkowite zużycie energii elektrycznej: cała linia montażowa nie przekracza 30KVA.

H. Hałas rurociągu ładującego: hałas całej linii jest mniejszy niż 75 dB (test w odległości 1 m od źródła hałasu).

I. Korpus linii transportowej stosu załadowczego i każda specjalna konstrukcja maszyny jest zaawansowana i rozsądna, o wysokim stopniu automatyzacji, logistyce zgodnej z wymaganiami trasy procesu, linia produkcyjna nie będzie zatłoczona i zatłoczona;Struktura korpusu linii jest mocna i stabilna, a styl wyglądu jest ujednolicony.

J. Rurociąg pali załadowczych ma wystarczającą stabilność i wytrzymałość w normalnych warunkach pracy.

K. Linia napowietrzna linii montażu pali zasypowych musi posiadać odpowiednią wytrzymałość, sztywność i stabilność oraz nie będzie stwarzać zagrożenia dla bezpieczeństwa personelu;Specjalne statki powietrzne i urządzenia, w przypadku których bezpieczeństwo osobiste może być zagrożone, znajdują się w odpowiednich urządzeniach ochronnych i znakach ostrzegawczych.