{"id":113,"date":"2026-06-01T10:38:35","date_gmt":"2026-06-01T10:38:35","guid":{"rendered":"https:\/\/khkrh7q1ur.wpdns.site\/product\/automated-conveying-system-for-automotive-chassis-parts\/"},"modified":"2026-06-08T15:52:50","modified_gmt":"2026-06-08T15:52:50","slug":"automated-conveying-system-for-automotive-chassis-parts-product","status":"publish","type":"product","link":"https:\/\/benlongkj.com\/de\/produkt\/automated-conveying-system-for-automotive-chassis-parts-product\/","title":{"rendered":"Automatisiertes F\u00f6rdersystem f\u00fcr Automobil-Fahrgestellteile"},"content":{"rendered":"
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Robotische Materialhandhabung \u00b7 Industrie 4.0<\/div>\n

Robotergest\u00fctztes automatisiertes F\u00f6rdersystem f\u00fcr Automobilchassis-Teile<\/h1>\n

Dieses automatisierte F\u00f6rdersystem f\u00fcr die Verteilung von Automobilchassis-Komponenten ist eine vollst\u00e4ndig integrierte Modull\u00f6sung f\u00fcr den effizienten und pr\u00e4zisen Transport gro\u00dfer oder schwerer Materialien. Es umfasst ein F\u00f6rderband aus Aluminium oder Edelstahl mit beidseitigen Markierungen. Diese Merkmale sch\u00fctzen vor Korrosion, gew\u00e4hrleisten Sauberkeit und erm\u00f6glichen einen sicheren Materialtransport zwischen den einzelnen Teilen. An jeder wichtigen Arbeitsstation wird ein Roboterarm (Kawasaki oder ein vergleichbares Modell) zum automatischen Be- und Entladen, Sortieren und Absetzen eingesetzt. Dadurch wird der Transport der Produkte vom manuellen Materialfluss in eine automatisierte Produktionszelle automatisiert.<\/p>\n

Welche Probleme l\u00f6st es?<\/strong> Die herk\u00f6mmliche manuelle Handhabung von Fahrgestellteilen ist arbeitsintensiv, ungenau und birgt Sicherheitsrisiken. Dieses System eliminiert wiederholtes Heben, reduziert Schwankungen der Zykluszeit und verhindert Besch\u00e4digungen der Teile. Welchen Nutzen bringt es?<\/strong> H\u00f6herer Durchsatz, geringere Arbeitskosten (typischerweise Einsparungen von 50\u2013701 TP3T), verbesserte Arbeitssicherheit und nahtlose Integration in vorgelagerte\/nachgelagerte Prozesse (z. B. Schwei\u00dfen, Lackieren, Montage). Die modulare Bauweise erm\u00f6glicht zuk\u00fcnftige Erweiterungen bei steigenden Produktionsmengen.<\/p>\n

Kundenspezifische Entwicklung: 60\u201390 Tage | Modulare Erweiterung | Integration von Kawasaki-Robotern m\u00f6glich<\/span><\/p>\n<\/p><\/div>\n

\n \"Automatisiertes<\/p>\n
Robotergest\u00fctzte Materialhandhabungslinie (tats\u00e4chliches Produkt)<\/div>\n<\/p><\/div>\n<\/p><\/div>\n
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Was ist ein automatisiertes F\u00f6rdersystem f\u00fcr Fahrgestellteile von Kraftfahrzeugen?<\/h2>\n

Ein automatisiertes F\u00f6rdersystem f\u00fcr die Automobilindustrie leistet genau das \u2013 allerdings f\u00fcr gro\u00dfe oder schwere Bauteile wie Chassisrahmen, Querlenker, Hilfsrahmen und Halterungen. Anstatt die Teile manuell mit Gabelstaplern oder Elektrowagen zu bewegen, nutzt dieses System eine kontinuierliche, kontrollierte und nachvollziehbare Bewegung. Zu den typischen Aufgaben des automatisierten Materialflusssystems in der Automobilfertigung geh\u00f6ren das Entladen aus der Stanzpresse, die Beschickung von Schwei\u00dfrobotern, der Transport montierter Teile zwischen den Lackierlinien und das Sortieren der fertigen Teile vor der Verpackung. Das f\u00fcr den 24-Stunden-Betrieb in Tier-1- oder OEM-Werken der Automobilindustrie konzipierte automatisierte Materialflusssystem zeichnet sich durch hohe Zuverl\u00e4ssigkeit, umfassende Sicherheitsvorkehrungen und die einfache Integration in MES-Systeme zur Echtzeit-Produktionsverfolgung aus. Im Gegensatz zu herk\u00f6mmlichen automatisierten Materialflusssystemen sind diese Systeme kundenspezifisch oder nicht standardisiert. Wir passen die F\u00f6rderbandl\u00e4nge, die Reichweite des Roboters, den verwendeten Gurttyp und die Steuerungslogik f\u00fcr F\u00f6rderband und\/oder Roboter individuell an die gew\u00fcnschten Teileabmessungen und -gewichte sowie die Durchsatzanforderungen des Kunden an.<\/p>\n

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\n Modulare F\u00f6rderlinie<\/strong>
\n Ausf\u00fchrung aus Edelstahl oder Aluminium, geschlossene Seitenw\u00e4nde f\u00fcr Sicherheit und Sauberkeit.\n <\/div>\n
\n Integration von Industrierobotern<\/strong>
\n Automatisches Be- und Entladen, Sortieren oder Positionieren von Teilen (kompatibel mit Kawasaki, Fanuc und ABB).\n <\/div>\n
\n Hochleistungs-Metallg\u00fcrtel<\/strong>
\n Geeignet f\u00fcr schwere Fahrgestellteile (>50kg), hitzebest\u00e4ndig und verschlei\u00dffest.\n <\/div>\n
\n Kundenspezifisches, nicht standardm\u00e4\u00dfiges Design<\/strong>
\n Zugeschnitten auf Ihre Bauteilgeometrie, den F\u00f6rderweg und die Anlagenaufteilung.\n <\/div>\n<\/p><\/div>\n<\/p><\/div>\n
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Systemfunktionen und Workflow-Integration<\/h2>\n
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\n \"Informationstransparenz<\/p>\n
Intelligenz und Transparenz<\/div>\n<\/p><\/div>\n
\n \"Effizienz<\/p>\n
Effizienz und Nachhaltigkeit<\/div>\n<\/p><\/div>\n
\n \"Designintegration<\/p>\n
Design & Integration<\/div>\n<\/p><\/div>\n
\n \"Sicherheit<\/p>\n
Sicherheit und Zuverl\u00e4ssigkeit<\/div>\n<\/p><\/div>\n<\/p><\/div>\n<\/p><\/div>\n

Technische Spezifikationen<\/h2>\n
Modulares, automatisiertes F\u00f6rdersystem f\u00fcr schwere Fahrgestellteile. Metallbandf\u00f6rderer, Roboterintegration, Schutzeinrichtungen, kundenspezifische Anordnung. Reduziert manuelle Arbeitsstunden und erh\u00f6ht den Durchsatz.<\/div>\n
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F\u00f6rderbandtyp<\/th>\nModulares F\u00f6rderband aus Metall (Edelstahl oder Kohlenstoffstahl) mit geschlossenen Seitenw\u00e4nden<\/td>\n<\/tr>\n
Roboterkompatibilit\u00e4t<\/th>\nKawasaki, Fanuc, ABB, Yaskawa (kundenspezifische Schnittstelle verf\u00fcgbar)<\/td>\n<\/tr>\n
Typische Teilegewichtskapazit\u00e4t<\/th>\nBis zu 200 kg (anpassbar f\u00fcr schwerere Teile)<\/td>\n<\/tr>\n
F\u00f6rderbandgeschwindigkeit<\/th>\nProgrammierbar \u00fcber Frequenzumrichter, typischer Bereich 1\u201315 m\/min<\/td>\n<\/tr>\n
Materialhandhabungsaufgaben<\/th>\nBe- und Entladen, Sortieren, Drehen von Teilen, Zuf\u00fchrung zu Schwei\u00df-\/Lackierstationen<\/td>\n<\/tr>\n
Sicherheitsmerkmale<\/th>\nGeschlossene Seitenw\u00e4nde, Not-Aus-Schalter, Lichtvorh\u00e4nge, Sicherheits-SPS (optional)<\/td>\n<\/tr>\n
Steuerungssystem<\/th>\nSPS (Siemens\/Mitsubishi) mit HMI, F\u00f6rderband-Roboter-Verriegelung, rezeptbasierte Geschwindigkeits-\/Positionsregelung<\/td>\n<\/tr>\n
Integrationsoptionen<\/th>\nMES-Konnektivit\u00e4t \u00fcber OPC UA, Barcode-\/RFID-Tracking, Bildverarbeitung zur Teileorientierung<\/td>\n<\/tr>\n
Stromversorgung<\/th>\n380 V \u00b1101 Tp3 T 50 Hz | Druckluft f\u00fcr Roboter-Greifer (0,6 MPa) <\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table><\/div>\n

Technische Kernvorteile \u2013 Welche Probleme es l\u00f6st und welchen Nutzen es bietet<\/h2>\n
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Problem: Verletzungen und Erm\u00fcdung bei manueller Materialhandhabung<\/h4>\n

L\u00f6sung:<\/strong> Der Roboter \u00fcbernimmt das Heben, Tragen und Positionieren schwerer Fahrgestellteile (z. B. Hilfsrahmen, Querlenker). Die Bediener werden von sich wiederholenden, verletzungsgef\u00e4hrdenden T\u00e4tigkeiten entlastet. Wert:<\/strong> Weniger Arbeitsunf\u00e4lle, geringere Kosten f\u00fcr die Arbeiterunfallversicherung und eine verbesserte Mitarbeiterbindung.<\/div>\n

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Problem: Inkonsistente Zykluszeiten und Produktionsengp\u00e4sse<\/h4>\n

L\u00f6sung:<\/strong> Das F\u00f6rderband-Roboter-System gew\u00e4hrleistet einen vorhersehbaren und wiederholbaren Teilefluss mit programmierbarer Geschwindigkeit. Sensoren erfassen den Teileeingang und l\u00f6sen Roboteraktionen aus. Wert:<\/strong> Gleichm\u00e4\u00dfiger Produktionsablauf, h\u00f6here Gesamtanlageneffektivit\u00e4t (OEE) und termingerechte Lieferung.<\/div>\n

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Problem: Besch\u00e4digung von Teilen beim manuellen Transport<\/h4>\n

L\u00f6sung:<\/strong> Ein geschlossenes Metallf\u00f6rderband mit speziell angefertigten Teileaufnahmen verhindert Kratzer, Dellen und Fehlausrichtungen. Die Greifer des Roboters sind kraftbegrenzt, um Besch\u00e4digungen zu vermeiden. Wert:<\/strong> Niedrigere Ausschussquote, geringere Nachbearbeitungskosten und gleichbleibende Qualit\u00e4t beim nachfolgenden Schwei\u00dfen oder Lackieren.<\/div>\n

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Problem: Schwierigkeiten bei der Integration mit anderen Automatisierungssystemen<\/h4>\n

L\u00f6sung:<\/strong> Das System ist mit Standardschnittstellen (Ethernet\/IP, Profinet) ausgestattet. Wir bieten eine Verriegelungslogik f\u00fcr F\u00f6rderband und Roboter sowie einen MES-Datenaustausch. Wert:<\/strong> Schnelle Inbetriebnahme, minimale Ausfallzeiten w\u00e4hrend der Integration und vollst\u00e4ndige R\u00fcckverfolgbarkeit der Produktion.<\/div>\n<\/p><\/div>\n<\/p><\/div>\n

\n Von Branchenf\u00fchrern gesch\u00e4tzt<\/span><\/p>\n
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\n \"ABB\"\n <\/div>\n
\n \"DELIXI\"\n <\/div>\n
\n \"EKF\"\n <\/div>\n
\n \"KRIPAL\"\n <\/div>\n
\n \"HPL\"\n <\/div>\n
\n \"CHAC\"\n <\/div>\n
\n \"Schneider\"\n <\/div>\n
\n \"IEK-GRUPPE\"\n <\/div>\n
\n \"SUNIR\"\n <\/div>\n
\n \"Bevone\"\n <\/div>\n
\n \"Weg\"\n <\/div>\n
\n \"HUYU\"\n <\/div>\n
\n \"RAAD\"\n <\/div>\n
\n \"WALTONE\"\n <\/div>\n
\n \"Havells\"\n <\/div>\n
\n \"C&S\n <\/div>\n<\/p><\/div>\n<\/p><\/div>\n
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Kundenerfolgsgeschichte \u2013 Mehrwert in der Praxis<\/h3>\n

Ein Automobilzulieferer der ersten Ebene nutzte bisher ein manuelles Verfahren, um 65 kg schwere Hilfsrahmen zwischen Schwei\u00dfroboter und Lackieranlage zu transportieren. Dies f\u00fchrte zu R\u00fcckenverletzungen der Bediener und begrenzte die Produktion auf 15 Einheiten pro Stunde. Benlong entwickelte daraufhin ein kundenspezifisches, automatisiertes F\u00f6rdersystem mit einem Kawasaki-Roboter und einem 20 Meter langen Metallbandf\u00f6rderer.<\/p>\n

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+100%<\/strong> Durchsatz (von 15 bis 30 Einheiten\/Stunde)<\/div>\n
Null<\/strong> Verletzungen durch manuelles Heben nach der Installation<\/div>\n
0%<\/strong> Besch\u00e4digungen an Teilen w\u00e4hrend des Transports (beseitigt)<\/div>\n<\/p><\/div>\n

Innerhalb von nur elf Monaten amortisierte sich dieses System durch geringeren Arbeitsaufwand, weniger Ausschuss und weniger Arbeitsunf\u00e4lle. Dar\u00fcber hinaus hat der Kunde seither zwei weitere Produktionslinien f\u00fcr verschiedene Fahrwerkskomponenten bestellt.<\/p>\n<\/p><\/div>\n

Anwendungen und Anwendungsf\u00e4lle in der Industrie<\/h2>\n
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Automobilchassis-Produktion<\/strong> \u2013 Hilfsrahmen, Querlenker, Achsen, Fahrwerkskomponenten<\/div>\n
Schwei\u00dfnahtzuf\u00fchrung<\/strong> \u2013 Zuf\u00fchrung von Teilen zu Roboterschwei\u00dfzellen<\/div>\n
Lackier-\/Beschichtungsanlagen<\/strong> \u2013 Transport von Teilen durch Vorbehandlungs- und Lackierkabinen<\/div>\n
Montagestationen<\/strong> \u2013 Transport der montierten Chassis-Module zur Endabnahme<\/div>\n<\/p><\/div>\n<\/p><\/div>\n

Kundenspezifische Entwicklung & Lieferung<\/h2>\n
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1. Layout & Konzept<\/strong> 15-30 Tage \u00b7 Vor-Ort-Messung, Teilstromanalyse<\/div>\n
2. Mechanische Konstruktion<\/strong> 20-40 Tage \u00b7 F\u00f6rderband, Roboterzelle, Schutzvorrichtungen<\/div>\n
3. Fertigung<\/strong> 60-90 Tage<\/div>\n
4. Vorfettung<\/strong> Im Werk Benlong<\/div>\n
5. Installation und Integration<\/strong> 10-15 Tage vor Ort<\/div>\n
6. Abschlie\u00dfender SAT-Test & Training<\/strong> 5-7 Tage \u00b7 Abnahmebericht<\/div>\n<\/p><\/div>\n
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Fordern Sie ein Angebot f\u00fcr ein ma\u00dfgeschneidertes automatisiertes F\u00f6rdersystem an.<\/h2>\n

Bitte teilen Sie uns die Abmessungen, das Gewicht, die erforderliche Durchsatzkapazit\u00e4t und den Anlagenplan mit, damit wir eine modulare F\u00f6rderband- und Roboterl\u00f6sung f\u00fcr Ihre Produktionslinie entwickeln k\u00f6nnen. Wir f\u00fchren auf Basis Ihrer Angaben eine Rentabilit\u00e4tsanalyse (ROI) durch.<\/p>\n

Jetzt anfragen<\/a><\/p>\n

WhatsApp: +86 150 5837 0007 | E-Mail: xsb@benlongkj.cn | Support in Englisch und Chinesisch<\/p>\n<\/p><\/div>\n

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Warum Benlong f\u00fcr die Automatisierung von Materialflusssystemen w\u00e4hlen?<\/h3>\n