{"id":1391,"date":"2026-08-07T19:11:45","date_gmt":"2026-08-07T19:11:45","guid":{"rendered":"https:\/\/benlongkj.com\/?p=1391"},"modified":"2026-08-07T19:11:49","modified_gmt":"2026-08-07T19:11:49","slug":"overmolding-troubleshooting","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/benlongkj.com\/de\/blog\/overmolding-troubleshooting\/","title":{"rendered":"\u00dcberformungs-Fehlerbehebung: H\u00e4ufige Defekte, Ursachen &amp; L\u00f6sungsleitfaden"},"content":{"rendered":"<p>Sie haben den \u00dcberformungsprozess gestartet, bei dem ein weicher TPE-Griff auf einen ABS-Griff oder sogar eine Silikondichtung \u00fcber das PBT-Geh\u00e4use aufgebracht wird, und es scheint sofort beim ersten Produkt aus der Anlage schiefzugehen. Vielleicht handelt es sich um eine Situation, in der die \u00dcberformung wie ein Aufkleber abplatzt, der sich leicht l\u00f6st, oder es ist Grat an der Stelle vorhanden, an der die Bauteile zusammengebaut werden. Es ist auch m\u00f6glich, dass Brandspuren, Sinkstellen oder unsch\u00f6ne Flie\u00dflinien auftreten, aber egal wie die Situation endet, es erfordert Korrekturen im Prozess. \u00dcberformungsfehler geh\u00f6ren zu den m\u00fchsamsten Problemen beim Spritzgie\u00dfen, da zwei Materialien, zwei Sch\u00fcsse und eine Bindungsoberfl\u00e4che beteiligt sind. Der unten zu besprechende Leitfaden bietet die M\u00f6glichkeit, einige h\u00e4ufige Probleme im Zusammenhang mit der \u00dcberformung, deren Natur und auch die L\u00f6sungen zu betrachten. Egal, ob die Probleme von der Formtemperatur, dem Einspritzdruck, der Materialvertr\u00e4glichkeit oder der Platzierung des Angusses herr\u00fchren, Sie k\u00f6nnen sie mit diesem Leitfaden immer l\u00f6sen.<\/p>\n<blockquote><p><strong>Kurze Antwort:<\/strong> \u00dcberformungsfehler sind \u00fcberwiegend auf schlechte Haftung\/Delamination zur\u00fcckzuf\u00fchren (bedingt durch Kontamination der Substratoberfl\u00e4che, unzureichende Erw\u00e4rmung und inkompatible Materialien), Grat (zu hoher Klemmkraftverlust und Verwendung fehlerhafter Werkzeuge), Kurzsch\u00fcsse (wenn der Einspritzdruck niedrig ist, Schmelze mit niedriger Temperatur verwendet wurde oder aufgrund von Bel\u00fcftungsproblemen), Brandspuren (verursacht durch eingeschlossene Luft aufgrund unzureichender Entl\u00fcftung), Sinkstellen (verursacht durch zu gro\u00dfe Wandst\u00e4rke oder unzureichenden Nachdruck), Verzug (Ursachen sind unvollst\u00e4ndige K\u00fchlung oder unterschiedliche Schrumpfung) sowie Splay-\/Silberstreifen (Wasser im Harz). Um \u00dcberformungsfehler zu beheben, m\u00fcssen Fachleute pr\u00fcfen, ob das Material geeignet ist (die Qualit\u00e4t des TPE oder TPU entspricht dem verwendeten Material), ob das Substrat vorgeheizt wurde, und an der Optimierung der Schmelz- und Formtemperaturen arbeiten. Es wird festgestellt, dass etwa 70 % der Fehler bei der \u00dcberformung durch Temperaturmanagement und Oberfl\u00e4chenvorbereitung kontrolliert werden k\u00f6nnen, und all diese Probleme sollten gel\u00f6st werden, bevor nach komplizierteren Ursachen gesucht wird.<\/p><\/blockquote>\n<p style=\"text-align: center;\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" class=\"alignnone size-full wp-image-1392\" src=\"https:\/\/benlongkj.com\/wp-content\/uploads\/2026\/08\/Overmolding-Troubleshooting.webp\" alt=\"Fehlerbehebung beim \u00dcberformen\" width=\"1448\" height=\"1086\" \/><\/p>\n<h2>Verst\u00e4ndnis der \u00dcberformung: Prozess\u00fcbersicht &amp; warum sie fehlschl\u00e4gt<\/h2>\n<p>\u00dcberformung ist ein mehrstufiger Spritzgie\u00dfprozess, bei dem zwei verschiedene Materialien (in der Regel ein weicher Elastomer wie TPE, TPU und Silikon) auf eine harte Basis (wie ABS, PA, PC, PBT und Metall) aufgebracht werden. Es erm\u00f6glicht die Herstellung eines einzelnen Teils mit guter Haltbarkeit und weicher Oberfl\u00e4che. Diese Technik wird h\u00e4ufig bei der Produktion von Werkzeuggriffen, Elektronikgeh\u00e4usen, medizinischen Ger\u00e4ten und Konsumg\u00fctern angewendet. Benlongs eigene Arbeit an <a href=\"https:\/\/benlongkj.com\/de\/blog\/mcb-injection-mold-manufacture\/\">Herstellung von Spritzgussformen f\u00fcr MCBs<\/a> demonstriert das erforderliche Pr\u00e4zisionsniveau bei der Mehrmaterialformung f\u00fcr elektrische Komponenten.<\/p>\n<p>Es gibt zwei Hauptmethoden:<\/p>\n<table>\n<thead>\n<tr>\n<th>Methode<\/th>\n<th>Wie es funktioniert<\/th>\n<th>H\u00e4ufige Fehlerquellen<\/th>\n<\/tr>\n<\/thead>\n<tbody>\n<tr>\n<td><strong>Einschleusen<\/strong><\/td>\n<td>Das starre Substrat wird vorgeformt, in ein zweites Werkzeug eingesetzt, dann wird das \u00dcberformmaterial eingespritzt.<\/td>\n<td>Fehler bei der Einlegeplatzierung, Temperaturdifferenz, schlechte Oberfl\u00e4chenvorbereitung<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td><strong>Zweikomponenten-(Rotations-)Spritzguss<\/strong><\/td>\n<td>Beide Materialien werden in einer einzigen Maschine mit einem rotierenden Werkzeug geformt<\/td>\n<td>Fehlausrichtung, Materialausblutung an der Schnittstelle, Timing-Probleme<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n<p>Eine der Hauptschwierigkeiten beim \u00dcberformen sind Haftungsprobleme an der Schnittstelle, entweder in Form einer chemischen Bindung (molekulares Schmelzverbinden) oder einer mechanischen Verbindung (Formverriegelung). Ein Versagen der Bindung f\u00fchrt zum Versagen des gesamten Elements. Tats\u00e4chlich l\u00e4sst sich fast jedes Problem beim \u00dcberformen auf eine einzige Frage reduzieren \u2013 ob die Bindung zwischen den beiden Materialien an der Schnittstelle wie geplant erfolgt ist.<\/p>\n<h3>Wichtige Prozessvariablen, die Defekte verursachen<\/h3>\n<ul>\n<li>Schmelztemperatur des \u00dcberformmaterials \u2013 niedrige Temperaturen = langsames Schmelzen und schwache Bindungen; hohe Temperaturen = Zersetzung und Film<\/li>\n<li>Werkzeugtemperatur \u2013 bestimmt die Abk\u00fchlgeschwindigkeit, Kristallinit\u00e4t und Bindungsbildung<\/li>\n<li>Einspritzgeschwindigkeit und -druck \u2013 sehr hohe Geschwindigkeit kann Grat und Verbrennungen verursachen, sehr niedrige Geschwindigkeit kann zu vorzeitiger Aush\u00e4rtung der Kunststoffe f\u00fchren<\/li>\n<li>Nachdruck und Nachdruckzeit \u2013 unzureichender Nachdruck f\u00fchrt zu geringer Dichte und Hohlr\u00e4umen im Endprodukt<\/li>\n<li>Vorgeheizte Substrattemperatur \u2013 ein wichtiger Faktor f\u00fcr die chemische Bindung; kaltes Substrat verursacht thermische Schocks<\/li>\n<li>Abk\u00fchlzeit \u2013 ist sie zu kurz, entstehen Verformungen und Auswerfermarken, ist sie zu lang, verliert der Vorgang seinen Zweck vollst\u00e4ndig<\/li>\n<li>Entl\u00fcftung \u2013 eingeschlossene Luft verursacht Brandstellen im Kunststoff und verhindert fehlerfreie Teile<\/li>\n<\/ul>\n<h2>Schlechte Haftung &amp; Delamination \u2014 Das #1 \u00dcberformungsproblem<\/h2>\n<p>Wenn sich das \u00dcberformmaterial direkt nach dem Formen oder nach einiger Nutzungszeit vom Substrat l\u00f6st oder abl\u00f6st, ist dies ein Zeichen f\u00fcr Delamination oder Haftungsversagen. Dies ist ein h\u00e4ufig beobachtetes Problem beim \u00dcberformen, das etwa 40-50 % der Beschwerden zur \u00dcberformqualit\u00e4t ausmacht.<\/p>\n<p style=\"text-align: center;\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" class=\"alignnone size-full wp-image-1393\" src=\"https:\/\/benlongkj.com\/wp-content\/uploads\/2026\/08\/Poor-Adhesion-Delamination-\u2014-The-Overmolding-Problem.webp\" alt=\"Schlechte Haftung \/ Delamination \u2014 Das \u00dcberformungsproblem\" width=\"1448\" height=\"1086\" \/><\/p>\n<h3>Symptome<\/h3>\n<ul>\n<li>Die \u00dcberformschicht l\u00e4sst sich von Hand entfernen<\/li>\n<li>Blasen oder Bl\u00e4schen sind zwischen den beiden Schichten sichtbar<\/li>\n<li>Das \u00dcberformmaterial schrumpft oder rollt sich vom Basismaterial weg<\/li>\n<li>Die Haftung ist uneinheitlich; einige Bereiche haften, andere nicht<\/li>\n<li>Der Defekt tritt nach thermischen Zyklen oder Feuchtigkeitseinwirkung auf<\/li>\n<\/ul>\n<h3>Ursachen &amp; L\u00f6sungen<\/h3>\n<table style=\"width: 100%; height: 338px;\">\n<thead>\n<tr style=\"height: 26px;\">\n<th style=\"height: 26px;\">Ursache<\/th>\n<th style=\"height: 26px;\">Diagnosemethode<\/th>\n<th style=\"height: 26px;\">L\u00f6sung<\/th>\n<\/tr>\n<\/thead>\n<tbody>\n<tr style=\"height: 52px;\">\n<td style=\"height: 52px;\">Kontaminierte Substratoberfl\u00e4che<\/td>\n<td style=\"height: 52px;\">Auf R\u00fcckst\u00e4nde von Trennmitteln, \u00d6le, Staub auf dem Einsatz pr\u00fcfen<\/td>\n<td style=\"height: 52px;\">Trennmittel entfernen; Eins\u00e4tze mit IPA oder Plasmabehandlung reinigen; automatisches Einlegen der Eins\u00e4tze verwenden<\/td>\n<\/tr>\n<tr style=\"height: 52px;\">\n<td style=\"height: 52px;\">Unzureichende Substratvorw\u00e4rmung<\/td>\n<td style=\"height: 52px;\">Substrattemperatur vor dem \u00dcberform-Einspritzen messen (sollte je nach Material 60\u2013120 \u00b0C betragen)<\/td>\n<td style=\"height: 52px;\">Vorw\u00e4rmstation hinzuf\u00fcgen (Infrarot oder Induktion); Werkzeugtemperatur f\u00fcr Einsatz erh\u00f6hen<\/td>\n<\/tr>\n<tr style=\"height: 52px;\">\n<td style=\"height: 52px;\">Schmelztemperatur zu niedrig<\/td>\n<td style=\"height: 52px;\">Schmelztemperatur an der D\u00fcse pr\u00fcfen; mit Materialdatenblatt vergleichen<\/td>\n<td style=\"height: 52px;\">Zylindertemperatur in 5\u201310 \u00b0C-Schritten erh\u00f6hen; Funktion des Heizbands \u00fcberpr\u00fcfen<\/td>\n<\/tr>\n<tr style=\"height: 52px;\">\n<td style=\"height: 52px;\">Unvertr\u00e4gliche Materialien<\/td>\n<td style=\"height: 52px;\">Chemische Vertr\u00e4glichkeit pr\u00fcfen; TPE muss auf Substrat abgestimmt sein<\/td>\n<td style=\"height: 52px;\">Auf kompatible \u00dcberformqualit\u00e4t wechseln; mechanische Verriegelungen (Unterfr\u00e4sungen, L\u00f6cher) als Backup hinzuf\u00fcgen<\/td>\n<\/tr>\n<tr style=\"height: 52px;\">\n<td style=\"height: 52px;\">\u00dcberm\u00e4\u00dfiger Einsatz von Trennmittel<\/td>\n<td style=\"height: 52px;\">\u00dcberpr\u00fcfen Sie das Prozessblatt; pr\u00fcfen Sie, ob ein Trennmittel am \u00dcberformwerkzeug verwendet wird<\/td>\n<td style=\"height: 52px;\">Entfernen oder wechseln Sie zu einem formfreundlichen Trennmittel; verbessern Sie stattdessen die Formneigung und Politur<\/td>\n<\/tr>\n<tr style=\"height: 52px;\">\n<td style=\"height: 52px;\">Unzureichende Haltezeit<\/td>\n<td style=\"height: 52px;\">\u00dcberpr\u00fcfen Sie die Einstellungen f\u00fcr Packdruck und -zeit<\/td>\n<td style=\"height: 52px;\">Erh\u00f6hen Sie den Packdruck und die Haltezeit, um einen vollst\u00e4ndigen Schnittstellenkontakt sicherzustellen<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n<p><strong>Profi-Tipp:<\/strong> Der schnellste Weg, Haftungsprobleme zu diagnostizieren, ist ein Kreuzschraffur-Abziehtest. Wenn die Haftung in der Mitte versagt, aber an den Seiten haftet, liegt das Problem wahrscheinlich an Verunreinigungen oder der Temperatur des Substrats. Wenn die Haftung \u00fcberall versagt, ist das Material m\u00f6glicherweise inkompatibel. F\u00fcr eine tiefere Analyse der Formentwicklung pr\u00e4zision behandelt unser Leitfaden die <a href=\"https:\/\/benlongkj.com\/de\/blog\/mcb-injection-mold-development-process\/\">MCB-Spritzgie\u00dfformenentwicklungsprozess<\/a> Formflussanalyse und Werkzeugtoleranzen, die direkt auf \u00dcberformwerkzeuge anwendbar sind.<\/p>\n<h2 id=\"flash\">Grat und \u00fcbersch\u00fcssiges Material<\/h2>\n<p>Grat bezeichnet das \u00fcbersch\u00fcssige Material, das aus dem Formhohlraum entlang der Trennlinie oder durch die durch Eins\u00e4tze oder Auswerferstifte entstandenen Spalten austritt. Beim \u00dcberformen ist dieser Grat besonders problematisch, da er sich um das Substrat wickeln und unerw\u00fcnschte sowie st\u00f6rende Kanten bilden kann.<\/p>\n<h3>Hauptursachen<\/h3>\n<ul>\n<li>Niedrige Klemmkraft \u2014 Einspritzdruck h\u00f6her als die Klemmkraft<\/li>\n<li>Gealterte Werkzeuge \u2014 Verschlei\u00df der Trennlinie, besch\u00e4digte Einsatzwerkzeuge oder vergr\u00f6\u00dferte Auswerferstiftl\u00f6cher.<\/li>\n<li>Hoher Einspritzdruck oder -geschwindigkeit \u2014 Material dringt durch Hohlr\u00e4ume<\/li>\n<li>Zu hohe Formtemperatur \u2014 Material ist fl\u00fcssig und dringt durch den Hohlraum<\/li>\n<li>Zu tiefe Entl\u00fcftungskan\u00e4le \u2014 f\u00fcr Luft geschaffen, aber Material dringt hindurch.<\/li>\n<\/ul>\n<h3>L\u00f6sungen<\/h3>\n<p>Erh\u00f6hen Sie die Klemmkraft (sofern die Maschinenkapazit\u00e4t dies zul\u00e4sst), verringern Sie den Einspritzdruck w\u00e4hrend der Packphase, senken Sie die Schmelztemperatur um etwa 5 bis 10 Grad Celsius, pr\u00fcfen und reparieren Sie besch\u00e4digte Trennlinien und best\u00e4tigen Sie die Tiefe der Entl\u00fcftung (normalerweise ca. 0,01\u20130,03 mm f\u00fcr TPE). Wenn weiterhin Grat an der Einsatzseite auftritt, \u00fcberpr\u00fcfen Sie, ob der Einsatz korrekt platziert ist und der Einsatzlocator nicht abgenutzt ist.<\/p>\n<h2 id=\"short-shots\">Kurzsch\u00fcsse und unvollst\u00e4ndige F\u00fcllung<\/h2>\n<p>Ein Kurzschuss tritt auf, wenn das \u00dcberformmaterial den Formhohlraum nicht vollst\u00e4ndig ausf\u00fcllt, was zu unvollst\u00e4ndig geformten Teilen f\u00fchrt. Dies ist oft einer der ersten Fehler, die Sie zu Beginn des Prozesses sehen werden.<\/p>\n<p style=\"text-align: center;\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" class=\"alignnone size-full wp-image-1394\" src=\"https:\/\/benlongkj.com\/wp-content\/uploads\/2026\/08\/Short-Shots-and-Incomplete-Fill.webp\" alt=\"Kurzsch\u00fcsse und unvollst\u00e4ndige F\u00fcllung\" width=\"1448\" height=\"1086\" \/><\/p>\n<h3>Schneller Diagnoseablauf<\/h3>\n<table>\n<thead>\n<tr>\n<th>Pr\u00fcfen<\/th>\n<th>Wenn Problem<\/th>\n<th>Ma\u00dfnahme<\/th>\n<\/tr>\n<\/thead>\n<tbody>\n<tr>\n<td>Schmelztemperatur<\/td>\n<td>Unterhalb des empfohlenen Bereichs<\/td>\n<td>Erh\u00f6hen Sie die Zylindertemperatur; pr\u00fcfen Sie auf ausgebrannte Heizb\u00e4nder<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td>Einspritzdruck<\/td>\n<td>Unterhalb der F\u00fcllanforderung<\/td>\n<td>Erh\u00f6hen Sie den Druck; \u00fcberpr\u00fcfen Sie die Vorschubzeit der Schnecke<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td>Einspritzgeschwindigkeit<\/td>\n<td>Zu langsam \u2014 Material erstarrt vor der F\u00fcllung<\/td>\n<td>Erh\u00f6hen Sie die Geschwindigkeit; profilieren Sie die Einspritzung (schnell-langsam-schnell)<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td>Entl\u00fcftung<\/td>\n<td>Luft am Ende des Flie\u00dfwegs eingeschlossen<\/td>\n<td>F\u00fcgen Sie Entl\u00fcftungen am Flie\u00dfwegende hinzu oder reinigen Sie diese; pr\u00fcfen Sie die Entl\u00fcftungstiefe<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td>Angussgr\u00f6\u00dfe\/-position<\/td>\n<td>Anguss zu klein oder ung\u00fcnstig platziert<\/td>\n<td>Vergr\u00f6\u00dfern Sie den Anguss; verlegen Sie den Anguss n\u00e4her an dicke Bereiche<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td>Flie\u00dfl\u00e4nge<\/td>\n<td>\u00dcberschreitet das L\/T-Verh\u00e4ltnis des Materials<\/td>\n<td>Wechseln Sie zu einem Material mit h\u00f6herem Flie\u00dfverm\u00f6gen oder f\u00fcgen Sie einen Flie\u00dfleiter hinzu<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n<p>Hauptpunkt zu beachten: Im Prozess des \u00dcberformens k\u00f6nnen Kurzsch\u00fcsse auftreten, was auf das Substrat zur\u00fcckzuf\u00fchren ist, das als W\u00e4rmesenke wirkt. Da es kalt ist, verfestigt das Substrat das \u00dcberformmaterial im Kontaktbereich. Das Vorheizen des Substrats ist eine der effektivsten L\u00f6sungen f\u00fcr das Problem \u2013 manchmal hilft eine Erh\u00f6hung der Substrattemperatur um nur 40 \u00b0C, die Flie\u00dfeffizienz bemerkenswert zu verbessern.<\/p>\n<h2>Brandspuren und Verf\u00e4rbungen<\/h2>\n<p>Brandspuren zeigen sich als Streifen, meist schwarz oder braun, die entweder an der Flie\u00dffront oder am Ende der F\u00fcllung zu finden sind. Es handelt sich um ein Ph\u00e4nomen, das durch die Kompression von eingeschlossener Luft oder Gas durch das Hei\u00dfschmelzmaterial entsteht \u2013 auch als \u201cDieseleffekt\u201d bezeichnet.\u201d<\/p>\n<h3>Ursachen &amp; L\u00f6sungen<\/h3>\n<table>\n<thead>\n<tr>\n<th>Ursache<\/th>\n<th>Symptom-Muster<\/th>\n<th>Behebung<\/th>\n<\/tr>\n<\/thead>\n<tbody>\n<tr>\n<td>Unzureichende Entl\u00fcftung<\/td>\n<td>Brand am Flie\u00dfende (gegen\u00fcber dem Anguss)<\/td>\n<td>Entl\u00fcftungen am F\u00fcllende hinzuf\u00fcgen; Entl\u00fcftungstiefe auf 0,02\u20130,03 mm erh\u00f6hen; vorhandene Entl\u00fcftungen reinigen<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td>Einspritzgeschwindigkeit zu hoch<\/td>\n<td>Brand an zuf\u00e4lligen Stellen, oft in der N\u00e4he des Angusses<\/td>\n<td>Einspritzgeschwindigkeit reduzieren, besonders am Ende der F\u00fcllung<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td>Entspannung zu gering<\/td>\n<td>Brand variiert von Schuss zu Schuss<\/td>\n<td>Schraubenentspannung (Saug-R\u00fcckzug) vor der Einspritzung hinzuf\u00fcgen<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td>Materialabbau<\/td>\n<td>Dunkle Streifen im gesamten Bauteil<\/td>\n<td>Zylindertemperatur reduzieren; Verweilzeit verringern; Zylinder sp\u00fclen<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td>Kontaminierte Regranulate<\/td>\n<td>Zuf\u00e4llige Verf\u00e4rbungsflecken<\/td>\n<td>Regranulat auf Verunreinigungen pr\u00fcfen; Regranulatanteil reduzieren<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n<p>Brandspuren sind sicherheitsrelevant, da alte Teile aufgrund der Schw\u00e4chung der Strukturen und der Freisetzung sch\u00e4dlicher Chemikalien ihre Funktionen nicht mehr erf\u00fcllen k\u00f6nnen. Versenden Sie niemals ein verbranntes Teil. Wenn alleinige \u00c4nderungen an der Entl\u00fcftung des Teils nicht ausreichen, sollte eine Design\u00e4nderung in Betracht gezogen werden, um den Luftstrom zu den vorhandenen Entl\u00fcftungen zu lenken.<\/p>\n<h2 id=\"sink-marks\">Sinkstellen und Oberfl\u00e4cheneinziehungen<\/h2>\n<p><strong>Sinkstellen<\/strong> sind flache Vertiefungen auf der Oberfl\u00e4che des \u00dcberformteils, die typischerweise \u00fcber dicken Bereichen, Rippen oder Bossen auftreten, wo das Material beim Abk\u00fchlen ungleichm\u00e4\u00dfig schrumpft.<\/p>\n<h3>Ursachen f\u00fcr Sinkstellen<\/h3>\n<ul>\n<li>Wandst\u00e4rke zu gro\u00df \u2013 dicke Bereiche k\u00fchlen schneller ab als d\u00fcnne Abschnitte.<\/li>\n<li>Niedriger Nachdruck \u2013 das Material wird vor der Verfestigung nicht ausreichend zusammengedr\u00fcckt.<\/li>\n<li>Nachdruckzeit nicht ausreichend \u2013 der Hals friert ein, bevor die F\u00fcllung abgeschlossen ist.<\/li>\n<li>Formtemperatur zu hoch \u2013 lange Abk\u00fchlzeit erm\u00f6glicht Schrumpfung.<\/li>\n<li>Rippen- oder Bossdicke zu gro\u00df \u2013 die Rippenst\u00e4rke muss \u2264 60 % der Wandst\u00e4rke betragen.<\/li>\n<\/ul>\n<h3>Praktische L\u00f6sungen (Priorit\u00e4tsreihenfolge)<\/h3>\n<ul>\n<li>Nachdruck erh\u00f6hen \u2013 dies ist die erste L\u00f6sung, die wir f\u00fcr die meisten Sinkstellen empfehlen. Erh\u00f6hen Sie schrittweise in 10-bar-Schritten, bis die Sinkstelle verschwindet oder Grat entsteht.<\/li>\n<li>Nachdruckzeit verl\u00e4ngern \u2013 den Druck so lange halten, bis der Anguss einfriert. Um das Gewicht zu ermitteln, bei dem der Anguss einfriert, f\u00fchren Sie die Wiegemessung bei verschiedenen Haltezeiten durch.<\/li>\n<li>Wandst\u00e4rke reduzieren \u2013 wenn m\u00f6glich, entfernen Sie Teile der Wand bereits in der Konstruktionsphase.<\/li>\n<li>Formtemperatur senken \u2013 schnellere Abk\u00fchlung bedeutet weniger Schrumpfung.<\/li>\n<li>Verzug und Ma\u00dfverzerrung.<\/li>\n<\/ul>\n<h2>Verzug und dimensionsbedingte Verzerrung<\/h2>\n<p>Verzug tritt auf, wenn verschiedene Abschnitte des Teils mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten abk\u00fchlen, was zum Verdrehen, Biegen oder W\u00f6lben des fertigen Teils f\u00fchrt. Dieses Problem versch\u00e4rft sich beim Umspritzen aufgrund unterschiedlicher W\u00e4rmeausdehnungskoeffizienten (CTE) der beiden verwendeten Materialien, die gleichzeitig abk\u00fchlen.<\/p>\n<p style=\"text-align: center;\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" class=\"alignnone size-full wp-image-1395\" src=\"https:\/\/benlongkj.com\/wp-content\/uploads\/2026\/08\/Warpage-and-Dimensional-Distortion.webp\" alt=\"Verzug und dimensionsbedingte Verzerrung\" width=\"1448\" height=\"1086\" \/><\/p>\n<h3>Hauptursachen<\/h3>\n<table>\n<thead>\n<tr>\n<th>Kategorie<\/th>\n<th>Spezifische Ursache<\/th>\n<th>Prim\u00e4re L\u00f6sung<\/th>\n<\/tr>\n<\/thead>\n<tbody>\n<tr>\n<td>Thermisch<\/td>\n<td>Ungleichm\u00e4\u00dfige Formtemperatur zwischen den H\u00e4lften<\/td>\n<td>Ausgewogene K\u00fchlkan\u00e4le; gleichm\u00e4\u00dfige Formtemperatur<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td>Material<\/td>\n<td>Gro\u00dfer CTE-Unterschied zwischen Substrat und Umspritzung<\/td>\n<td>Materialien mit \u00e4hnlicherem CTE w\u00e4hlen; \u00dcbergangsschicht hinzuf\u00fcgen<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td>Konstruktion<\/td>\n<td>Asymmetrische Wandst\u00e4rke<\/td>\n<td>Neugestaltung f\u00fcr gleichm\u00e4\u00dfige Wandst\u00e4rke; Verst\u00e4rkungsrippen hinzuf\u00fcgen<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td>Prozess<\/td>\n<td>\u00dcberm\u00e4\u00dfiger Nachdruck verursacht innere Spannungen<\/td>\n<td>Nachdruck reduzieren; Druckprofil anpassen<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td>K\u00fchlung<\/td>\n<td>Vorzeitige Entformung vor vollst\u00e4ndiger Erstarrung<\/td>\n<td>K\u00fchlzeit verl\u00e4ngern; Entformungskraft pr\u00fcfen<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n<p>Tipp zum Umspritzen: Verzug tritt typischerweise aufgrund \u00fcberm\u00e4\u00dfiger Erw\u00e4rmung des Substrats w\u00e4hrend des Umspritzens auf. Das Substrat dehnt sich aufgrund thermischer Effekte aus oder zieht sich zusammen, was die Verbindung mit der Umspritzung im Zustand des expandierten Substrats verursacht. Nach dem Abk\u00fchlen schrumpft das Substrat deutlich st\u00e4rker als erwartet. Halten Sie die Vorw\u00e4rmtemperatur des Substrats innerhalb von 10\u00b0\u201315\u00b0C der empfohlenen Formtemperatur f\u00fcr das Umspritzmaterial, um die differentielle Schrumpfung auf ein Minimum zu begrenzen.<\/p>\n<h2 id=\"splay\">Spritzspuren, Silberstreifen &amp; Feuchtigkeit<\/h2>\n<p>Spritzspuren, h\u00e4ufig als Silberstreifen klassifiziert, zeichnen sich durch f\u00e4cherf\u00f6rmige oder streifenartige Muster auf den Teiloberfl\u00e4chen aus. Diese Spuren entstehen typischerweise am Anguss und breiten sich nach au\u00dfen aus. Im Allgemeinen entstehen Spritzspuren durch die Umwandlung von Feuchtigkeit in Dampf im Harz w\u00e4hrend des Spritzvorgangs.<\/p>\n<h3>Feuchtigkeit ist der h\u00e4ufigste Verursacher<\/h3>\n<p>Sowohl TPE als auch TPU Kunststoffe sind hygroskopisch. Besonders TPU neigt dazu, schnell Feuchtigkeit aufzunehmen, weshalb es richtig getrocknet werden sollte. Pr\u00fcfen Sie Folgendes:<\/p>\n<ul>\n<li>Trocknungszeit und -temperatur \u2014 TPU ben\u00f6tigt \u00fcblicherweise 2 bis 4 Stunden Trocknung bei einer Temperatur zwischen 80 und 110\u00b0C; TPE ben\u00f6tigt typischerweise 2 bis 3 Stunden Trocknung bei einer Temperatur zwischen 70 und 90\u00b0C.<\/li>\n<li>Funktion des Trockners \u2014 pr\u00fcfen Sie die Taupunkttemperatur (sie muss unter -30\u00b0C liegen) und \u00fcberpr\u00fcfen Sie auch den Zustand des Trockenmittels.<\/li>\n<li>Verweilzeit des Materials im Trichter \u2014 wenn Materialien zu lange in einem offenen Trichter verbleiben, k\u00f6nnen sie erneut Feuchtigkeit aufnehmen.<\/li>\n<li>Effizienz der Entl\u00fcftungen \u2014 in der Form eingeschlossene Feuchtigkeit wird in Spritzfehler umgewandelt.<\/li>\n<\/ul>\n<h3>Weitere Ursachen f\u00fcr Spritzspuren<\/h3>\n<ul>\n<li>Luft wird eingeschlossen \u2013 die Schneckendrehzahl ist w\u00e4hrend des R\u00fcckf\u00f6rderprozesses zu hoch und Luft wird in das Schmelzbad gezogen.<\/li>\n<li>Die Dekompression ist zu hoch, da ein zu starker R\u00fcckzugseffekt vorliegt.<\/li>\n<li>Das Material ist verunreinigt \u2013 Harze sind vermischt und haben unterschiedliche Schmelzpunkte.<\/li>\n<li>Die D\u00fcse tropft \u2013 das Material tritt in F\u00e4den aus der D\u00fcse aus und erzeugt Lufttaschen.<br \/>\nSchneller Tipp: Verstehen Sie, dass wenn Splay pl\u00f6tzlich w\u00e4hrend oder nach einem Materialwechsel oder aufgrund einer Wochenendschlie\u00dfung auftritt, dies durch gr\u00fcndliches Sp\u00fclen des Zylinders mit 3-5 Sch\u00fcssen von jungfr\u00e4ulichem Harz und \u00dcberpr\u00fcfung des Trockners behoben werden kann. F\u00fcr mehr Informationen zur Aufrechterhaltung der Produktionslinienqualit\u00e4t und Minimierung von Ausfallzeiten siehe unseren Leitfaden zu <a href=\"https:\/\/benlongkj.com\/de\/blog\/manufacturing-plant-shutdown-checklist\/\">Checklisten f\u00fcr die Stilllegung von Fertigungsanlagen<\/a>.<\/li>\n<\/ul>\n<h2>Flie\u00dflinien und Schwei\u00dflinien<\/h2>\n<p>Flie\u00dflinien sind Muster, die auf der Au\u00dfenseite des Teils sichtbar sind und die Richtung des geschmolzenen Materials anzeigen. Schwei\u00dflinien zeigen den Punkt, an dem zwei Flie\u00dfstr\u00f6me zusammengekommen und verbunden sind. Diese beiden Merkmale k\u00f6nnen beim \u00dcberformen aufgrund der komplizierten geometrischen Struktur des Substrats sichtbar sein.<\/p>\n<h3>Unterscheidung der beiden<\/h3>\n<table>\n<thead>\n<tr>\n<th>Merkmal<\/th>\n<th>Flie\u00dflinien<\/th>\n<th>Schwei\u00dflinien<\/th>\n<\/tr>\n<\/thead>\n<tbody>\n<tr>\n<td>Erscheinungsbild<\/td>\n<td>Wellenf\u00f6rmige Streifen, die der Flie\u00dfrichtung folgen<\/td>\n<td>Sichtbare Naht, an der Flie\u00dffronten zusammenlaufen<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td>Location<\/td>\n<td>\u00dcberall zwischen Anguss und F\u00fcllende<\/td>\n<td>Hinter L\u00f6chern, Stiften oder geteilten Flie\u00dfwegen<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td>Strukturelle Bedeutung<\/td>\n<td>Meist nur kosmetisch<\/td>\n<td>Kann eine Schwachstelle sein \u2013 immer die Festigkeit testen<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td>Hauptursache<\/td>\n<td>Schmelztemperatur zu niedrig oder Geschwindigkeit zu langsam<\/td>\n<td>Flie\u00dffronten treffen zu kalt aufeinander, um vollst\u00e4ndig zu verschmelzen<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n<h3>L\u00f6sungen f\u00fcr Flie\u00dflinien<\/h3>\n<ul>\n<li>Erh\u00f6hen Sie den Schmelzpunkt um 5 bis 10 \u00b0C.<\/li>\n<li>Erh\u00f6hen Sie die Einspritzgeschwindigkeit (insbesondere zu Beginn).<\/li>\n<li>Erh\u00f6hen Sie die Temperatur der Form, um den K\u00fchlprozess zu verlangsamen.<\/li>\n<li>Vergr\u00f6\u00dfern Sie den Anguss oder platzieren Sie ihn n\u00e4her am Problemgebiet.<\/li>\n<li>Verwenden Sie Material mit h\u00f6herer Flie\u00dff\u00e4higkeit.<\/li>\n<\/ul>\n<h3>L\u00f6sungen f\u00fcr Schwei\u00dflinien<\/h3>\n<ul>\n<li>Erh\u00f6hen Sie die Temperaturen f\u00fcr den Schmelzprozess und die Form, sodass die Flie\u00dffronten die Schwei\u00dfnaht bei h\u00f6herer Temperatur erreichen.<\/li>\n<li>Erh\u00f6hen Sie die Harzeinspritzgeschwindigkeit, um die Zeit zwischen dem Punkt der Flie\u00dfteilung und dem Punkt des Wiederzusammenf\u00fchrens zu verk\u00fcrzen.<\/li>\n<li>F\u00fcgen Sie an der Stelle der Schwei\u00dfnaht eine \u00dcberlaufmulde hinzu, um kaltes Material zu eliminieren.<\/li>\n<li>Verlegen Sie den Anguss an eine weniger empfindliche Stelle f\u00fcr das Zusammenf\u00fchren der Flie\u00dffronten.<\/li>\n<li>Wenn die Schwei\u00dflinie struktureller Natur ist, kann im Schwei\u00dfbereich als Vorsichtsma\u00dfnahme eine mechanische Verzahnung vorgesehen werden.<\/li>\n<\/ul>\n<h2 id=\"contamination\">Farbkontamination und Streifenbildung<\/h2>\n<p>Farbige Streifen oder unerwartete Farbvariationen im \u00dcberformteil werden \u00fcblicherweise verursacht durch <strong>Restmaterial<\/strong> aus einem vorherigen Lauf, <strong>kontaminiertes Regranulat<\/strong>, oder <strong>Probleme mit Farbkonzentraten<\/strong>.<\/p>\n<h3>H\u00e4ufige Szenarien<\/h3>\n<ul>\n<li>Die dunkle Farbe, die helleren Farbt\u00f6nen vorausgeht, erzeugt Streifen, wenn Farben \u00fcbertragen werden. Ein Sp\u00fclen des Zylinders mit 20 bis 30 Sch\u00fcssen ist notwendig oder es kann ein Sp\u00fclmittel verwendet werden.<\/li>\n<li>Die durch verschiedene Farben verursachte Kontamination kann ebenfalls diesen Streifeneffekt hervorrufen. Eine Trennung nach Farbe und Material ist jedoch erforderlich.<\/li>\n<li>Bei Problemen mit Farbkonzentraten kann durch Erh\u00f6hung der Umdrehungen pro Minute (RPM) der Schnecke w\u00e4hrend der Plastifizierung und Erh\u00f6hung des R\u00fcckdrucks das Problem gel\u00f6st werden.<\/li>\n<li>Es besteht die M\u00f6glichkeit von D\u00fcsenverschlei\u00df, da sich in diesem Fall Material vor der Freigabe festsetzen kann.<\/li>\n<li>Reinigen Sie den Trichter gr\u00fcndlich nach dem Materialwechsel.<\/li>\n<li>Stellen Sie sicher, dass w\u00e4hrend des \u00dcberformens die richtigen Sp\u00fclverfahren angewendet werden, da dies bei der Verwendung mehrerer Formulierungen in der Produktion zutrifft.<\/li>\n<\/ul>\n<h2 id=\"process-checklist\">Master-Fehlerbehebung-Checkliste<\/h2>\n<p>Wenn ein neuer Defekt in den \u00dcberformungsprozessen festgestellt wird, folgen Sie der Checkliste der Reihe nach. Die Checkliste hilft, 80 % der Probleme mit einfachen Prozess- oder Materialursachen zu l\u00f6sen, bevor eine Werkzeug\u00e4nderung eingef\u00fchrt wird.<\/p>\n<p style=\"text-align: center;\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" class=\"alignnone size-full wp-image-1396\" src=\"https:\/\/benlongkj.com\/wp-content\/uploads\/2026\/08\/Master-Troubleshooting-Checklist.webp\" alt=\"Master-Fehlerbehebung-Checkliste\" width=\"1448\" height=\"1086\" \/><\/p>\n<table>\n<thead>\n<tr>\n<th>Schritt<\/th>\n<th>Pr\u00fcfen<\/th>\n<th>Worauf achten<\/th>\n<\/tr>\n<\/thead>\n<tbody>\n<tr>\n<td>1<\/td>\n<td>Materialpr\u00fcfung<\/td>\n<td>Richtige Materialqualit\u00e4t? Richtige Trocknungszeit\/-temperatur? Feuchtigkeitsgehalt \u22640,05 % f\u00fcr TPU?<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td>2<\/td>\n<td>Schmelztemperatur<\/td>\n<td>Innerhalb des Datenblattbereichs? Mit Pyrometer an der D\u00fcse gemessen?<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td>3<\/td>\n<td>Werkzeugtemperatur<\/td>\n<td>Innerhalb des Bereichs? Beide H\u00e4lften ausgeglichen? K\u00fchlstrom \u00fcberpr\u00fcft?<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td>4<\/td>\n<td>Vorw\u00e4rmen des Substrats<\/td>\n<td>Temperatur vor dem Einlegen am Einsatz gemessen? Konsistent?<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td>5<\/td>\n<td>Einspritzprofil<\/td>\n<td>Passendes Geschwindigkeitsprofil? Ausreichender Druck f\u00fcr die F\u00fcllung?<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td>6<\/td>\n<td>Nachdruck und Nachdruckzeit<\/td>\n<td>Ausreichend, um Einsenkungen zu verhindern? Lang genug f\u00fcr das Zufrieren des Angusses?<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td>7<\/td>\n<td>Schlie\u00dfkraft<\/td>\n<td>Ausreichend, um Gratbildung zu verhindern? Maschinenkapazit\u00e4t auf projizierte Fl\u00e4che abgestimmt?<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td>8<\/td>\n<td>Entl\u00fcftung<\/td>\n<td>Entl\u00fcftungen sauber? Richtige Tiefe (0,01\u20130,03 mm)? Entl\u00fcftungen am Flussende?<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td>9<\/td>\n<td>Werkzeugzustand<\/td>\n<td>Trennlinie abgedichtet? Auswerferstifte nicht abgenutzt? Anguss nicht abgenutzt?<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td>10<\/td>\n<td>Zykluskonsistenz<\/td>\n<td>Zykluszeit stabil? Schussgewicht konstant? Kein Z\u00f6gern oder Schwankungen?<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n<p>Die gebr\u00e4uchlichste Richtlinie ist, jeweils nur eine Variable zu \u00e4ndern und 10\u201315 Versuche abzuwarten, um sicherzustellen, dass die Situation stabil ist, bevor die Wirkung bewertet wird. Oft scheitern L\u00f6sungen, weil nicht genug Zeit f\u00fcr die vollst\u00e4ndige Umsetzung der \u00c4nderung gegeben war. F\u00fcr detaillierte Anleitungen zur Auswahl und Wartung von Spritzgie\u00dfmaschinen bietet unsere Referenz zu <a href=\"https:\/\/benlongkj.com\/de\/mcb-injection-mold-product\/\">MCB Spritzgussformen<\/a> Spezifikationen, die f\u00fcr Pr\u00e4zisionsspritzgie\u00dfprozesse relevant sind.<\/p>\n<h2>H\u00e4ufig gestellte Fragen<\/h2>\n<h3>Was ist der h\u00e4ufigste \u00dcberformungsfehler?<\/h3>\n<p>Der einfache \u00dcberformungsfehler, der durch eine schlechte Verbindung zwischen den Schichten entsteht, ist der h\u00e4ufigste Fehler beim \u00dcberformen und macht etwa 40\u201350 % aller Fehler aus. Die Ursachen sind meist eine kontaminierte Substratoberfl\u00e4che, fehlendes Vorw\u00e4rmen des Substrats, zu niedrige Temperatur des Schmelzmaterials oder eine Kombination verschiedener Materialien. Der schnellste Weg, diese Fehler zu erkennen, ist die \u00dcberpr\u00fcfung der Substrattemperatur vor dem Einspritzen sowie ein Abziehversuch. Zur L\u00f6sung des Problems zuerst die Kontamination beseitigen und dann die Prozesstemperaturen anpassen.<\/p>\n<h3>Warum l\u00f6st sich mein \u00dcberformteil vom Substrat ab?<\/h3>\n<p>Abl\u00f6sung ist ein Zeichen f\u00fcr Haftungsversagen an der Grenzfl\u00e4che der Materialien. Die drei Hauptursachen sind: 1) R\u00fcckst\u00e4nde von Trennmitteln auf dem Substrat \u2013 entfernen Sie die Trennmittel oder w\u00e4hlen Sie kompatible Alternativen; 2) Substrat zu kalt \u2013 das \u00dcberformteil friert beim Kontakt ein; daher das Substrat zwischen 60 und 120 \u00b0C vorw\u00e4rmen; 3) Materialien nicht kompatibel, z. B. ist die TPE-Qualit\u00e4t m\u00f6glicherweise chemisch nicht kompatibel mit dem Substratharz. Pr\u00fcfen Sie Kompatibilit\u00e4tsdiagramme der Lieferantenmaterialien und w\u00e4hlen Sie die richtige \u00dcberformqualit\u00e4t aus.<\/p>\n<h3>Wie verhindere ich Gratbildung beim \u00dcberformen?<\/h3>\n<p>Es gibt drei Elemente, die zur Vermeidung von Gratbildung beachtet werden m\u00fcssen: 1) die richtige Klemmkraft (d.h. sicherstellen, dass die projizierte Fl\u00e4che x Einspritzdruck die Klemmkapazit\u00e4t nicht \u00fcberschreitet); 2) abgenutztes Werkzeug (Trennlinien pr\u00fcfen und bei Bedarf \u00fcberarbeiten); 3) Prozessparameter (Schmelztemperatur und Einspritzgeschwindigkeit sollten aufgrund der Auswirkungen der Nachdruckphase niedriger sein). Wenn Gratbildung an Eins\u00e4tzen beobachtet wird, sollten die Sitzpositionen der Eins\u00e4tze \u00fcberpr\u00fcft werden.<\/p>\n<h3>Kann ich ohne Vorw\u00e4rmen des Substrats \u00fcberformen?<\/h3>\n<p>Es ist m\u00f6glich, diesen Schritt zu \u00fcberspringen, aber die Haftung kann inkonsistent und minderwertig sein. Das Vorw\u00e4rmen des Substrats erm\u00f6glicht es, die Temperatur des Substrats n\u00e4her an die Schmelztemperatur des Formkunststoffs zu bringen und somit eine ausreichende molekulare Diffusion an der Grenzfl\u00e4che zu erreichen. Beim \u00dcberformen von TPE auf ABS liegt der optimale Temperaturbereich des Substrats zwischen 80\u00b0C und 100\u00b0C. Obwohl das Weglassen des Vorw\u00e4rmens scheinbar die Zykluszeit verk\u00fcrzt, macht der Anstieg von Ausschuss und R\u00fcckl\u00e4ufern aufgrund von Delamination diese Entscheidung v\u00f6llig sinnlos.<\/p>\n<h2>Referenzen<\/h2>\n<ul>\n<li><a href=\"https:\/\/www.spe.org\/\" target=\"_blank\" rel=\"nofollow noopener\">Society of Plastics Engineers (SPE) \u2014 Technische Ressourcen f\u00fcr \u00dcberformen &amp; Mehrkomponenten-Spritzgie\u00dfen<\/a><\/li>\n<li><a href=\"https:\/\/www.4spe.org\/\" target=\"_blank\" rel=\"nofollow noopener\">SPE \u2014 Prozessleitf\u00e4den der Spritzgie\u00dfabteilung<\/a><\/li>\n<li><a href=\"https:\/\/www.npe.org\/\" target=\"_blank\" rel=\"nofollow noopener\">NPE \u2014 The Plastics Show, Pr\u00e4sentationen zur \u00dcberformungstechnologie<\/a><\/li>\n<li><a href=\"https:\/\/www.injectionmoldingmagazine.com\/\" target=\"_blank\" rel=\"nofollow noopener\">Injection Molding Magazine \u2014 Artikel zur Fehlerbehebung<\/a><\/li>\n<li><a href=\"https:\/\/www.kraussmafei.com\/\" target=\"_blank\" rel=\"nofollow noopener\">KraussMaffei \u2014 Technische Leitf\u00e4den zum Mehrkomponenten-Spritzgie\u00dfen<\/a><\/li>\n<li><a href=\"https:\/\/www.engl.at\/en\/\" target=\"_blank\" rel=\"nofollow noopener\">ENGEL \u2014 Dokumentation zur \u00dcberformungstechnologie<\/a><\/li>\n<li><a href=\"https:\/\/www.ptonline.com\/\" target=\"_blank\" rel=\"nofollow noopener\">Plastics Technology \u2014 Analyse &amp; L\u00f6sungen von \u00dcberformungsfehlern<\/a><\/li>\n<li><a href=\"https:\/\/www.astm.org\/\" target=\"_blank\" rel=\"nofollow noopener\">ASTM International \u2014 Standardpr\u00fcfverfahren f\u00fcr Kunststoffmaterialien und Formgebung<\/a><\/li>\n<\/ul>\n<p>Das Verfahren zur Behebung von Problemen beim \u00dcberformen muss nicht auf Vermutungen basieren. Die meisten Fehler wie schlechte Haftung, Gratbildung, Kurzschl\u00fcsse, Brandflecken, Sinkstellen, Verzug, Streifenbildung und Verunreinigungen lassen sich auf eine oder mehrere der folgenden Ursachen zur\u00fcckf\u00fchren: Temperaturkontrolle sowohl im Schmelz- als auch im Formstadium sowie am Substrat; Materialvertr\u00e4glichkeit und Trocknung; Druck- und Geschwindigkeitsprofile; Werkzeugzustand. Sie m\u00fcssen nur die Checkliste in diesem Leitfaden durchgehen und die Parameter nacheinander \u00e4ndern, um in wenigen Minuten statt in mehreren Tagen eine L\u00f6sung zu finden.<\/p>\n<p>Das wichtigste Prinzip ist, zuerst die Temperatur und Oberfl\u00e4chenvorbereitung zu beheben. Etwa 70 % aller mit dem \u00dcberformen verbundenen Fehler resultieren aus thermischer Unvertr\u00e4glichkeit oder Verunreinigungen an der Klebestelle. Mit anderen Worten: Wenn ein Substrat sauber, vorgew\u00e4rmt ist und die Schmelztemperatur innerhalb der Spezifikation liegt, werden die meisten Fehlerursachen eliminiert, bevor sie zu kostspieligem Ausschuss f\u00fchren k\u00f6nnen.<\/p>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"<p>You have started the overmolding process wherein applying a soft TPE grip on an ABS handle or even a silicone gasket over the PBT housing seems to go wrong straight away with the first product from the facility. 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